Hängeschrank massiv Eiche

Feb. 3, 2025 | Möbel

Hängeschrank massiv Eiche

Diesen Hängeschrank aus Eichenleimholz habe ich als Teil des neuen TV-Sideboards gebaut.

Der Hängeschrank ist komplett aus 20 mm Eiche Leimholz mit durchgehenden Lamellen. Wie auch die anderen bereits fertigen Möbelteile.
In diesem Hängeschrank wird das Synology NAS seinen Platz finden. Das primäre System. Ein zweites, in Echtzeit gespiegeltes System befindet sich außerhalb des Hauses; sicher verwahrt.
Der Vorgänger dieses Wandschranks hatte auch Schiebetüren.

Rahmen

Es gibt keine stumpfen Ecken. Die Ecken werden auf Gehrung geschnitten.
Verbindung mit Lamello Clamex P14. Sehr schöne und saubere Verbindung.
Der Rahmen wird nicht stark belastet.
Die Rückwand besteht ebenfalls aus 20 mm Material, da die Verbindung zur Wand mit Schrauben hergestellt wird.

Beschläge Schiebetüren

Die Beschläge von Hettich sind einfach gut. Für die Schiebetüren verwende ich den Beschlag SlideLine 55 Plus.

Das Vorgängersystem ist leider nicht höhenverstellbar. Deshalb dieses System.

Außerdem ist hier nur eine Laufschiene erforderlich, da sich die Türen nicht kreuzen.

Beschläge

Die Bohrungen für die Beschläge mache ich mit Festool Forstnerbohrern. Diese sind sehr gut und rechnen sich trotz des hohen Anschaffungspreises.
Die „billigen“ sind nach wenigen Bohrungen stumpf oder verglüht.

Die anderen Bohrungen sind 5 mm Löcher für die Euroschrauben, mit denen die Beschläge im Holz befestigt werden.

Einlassgriffe Türen

Einfache quadratische Türgriffe aus gebürstetem Stahl.

Einfach zu montieren.

Kabeldurchlass

Das Synology NAS benötigt 3 Leitungen.

Eine Stromversorgung und zwei Netzwerkkabel. Es sind auch 2 zusätzliche SSD-Caches installiert. Lohnt sich.

Dafür muss ein Durchlass gefräst werden.

Lackierung

Dieser Hängeschrank ist wie alle anderen Möbelteile mit OSMO gewachst.
Die zeitaufwendigste Arbeit. Wegen der Trocknungszeit.

Zusammenbau

Die schönsten Momente in einem Projekt.

Warum? Weil sich dann zeigt, ob alle vorherigen Arbeitsschritte richtig waren.
Und das waren sie. Der Schrank passt in alles und lässt sich leicht an die Wand schrauben.

Schrank mit 4 Schubladen

Jan. 21, 2025 | Möbel

Schrank mit 4 Schubladen

Der aktuelle Schrank neben dem Sofa ist noch TipTop. In der falschen Farbe. Ich hatte ihn damals aus beschichteter Spanplatte gebaut, aber die ist heute viel zu dunkel.
Der neue Schrank wird die gleichen Maße haben, aber aus eichenfurnierter Platte.
Die Konstruktion erfolgt wie immer mit Sketchup. Mit dem Zuschnittplan bin ich dann zum Holzhändler gegangen, der mir die Teile genau zugeschnitten hat.
Teile, die noch eine Echtholzkante bekommen sollen, werden 2mm kürzer geschnitten.

Arbeitsschritte

Kante anfahren
Lamellos für die Holzverbindungen fräsen
Schleifen aller Teile
Schubkästen bauen
Auszüge einbauen
Hartwachs auftragen (2x)
Verleimen des Rahmens
Fronten Schubladen anbringen

Kante anfahren

Bei der Größe dieser Teile ist das FESTOOL-Vakuumsystem VAC SYS Set SE1 ideal. Kein Teil muss mit Spannvorrichtungen auf dem Tisch gehalten werden und das Umspannen ist sehr schnell erledigt. Allerdings sollten alle verfügbaren Saugplatten mitbestellt werden.

Die Eiche Echtholzkante habe ich über umleimerkom.de bestellt. Die Qualität ist dort sehr gut und der Preis unschlagbar. Bei anderen Anbietern kostet die gleiche Kante mehr als das Doppelte.

Lamellos fräsen

Die Lamello ZETA P2 ist für diese Arbeiten unschlagbar. Absolut sauber und präzise. Hier wäre die Festool DF 500 DOMINO wirklich im Nachteil. Und die Dübel sind einfach nur teuer!

Auch die dünnen 15 mm Sperrholzteile für die Schubladen konnten ohne weitere Einstellungen oder Hilfsmittel gefräst werden.

Zwischendurch…

Die Festool MKF 700 hatte ich vor einigen Jahren zusammen mit der Festool Kantenanleimmaschine KA 65 zum Kantenrunden bestellt.
Ein gutes Gerät, solange man mit ABS-Kanten arbeitet. Aber die Absaugung ist unterirdisch schlecht. Und die Fräse ist unhandlich beim Arbeiten. Jedenfalls… die Kanten der Schubladen sollen nicht gerundet werden. Nur die Kanten brechen.
Für Echtholzkanten ist die Festool MKF 700 mit Abrundfräser nicht zu gebrauchen. Die Absaugung verstopft nach ein paar Minuten.

Schleifen

Nach dem Anfahren der Kanten und dem Fräsen der Lamellos habe ich alle Teile geschliffen. Früher habe ich das immer mit der Festool Rotex 125 gemacht. Diese hat zwei Geschwindigkeiten und die Ergebnisse waren für mich zufriedenstellend. Aber nur, weil ich den Unterschied zu anderen Maschinen nicht kannte. Seitdem arbeite ich am liebsten mit dem Festool Exzenterschleifer ETS EC 150/3 EQ-Plus. Einfach entspannend und beste Ergebnisse.

Schubkästen bauen

Im Laufe der Jahre ist das kein Problem mehr. Sichtbare Teile sind durchgehend. Andere auf Stoß. Das Fräsen der Nut geht auch schnell von der Hand. 6mm breit und 7mm tief mit Längsanschlag. Der Boden aus 5mm Rückwand weiß passt dann sehr gut rein.
Der Rahmen besteht aus 15mm Sperrholz; besser bekannt als Multiplex. Verbindungen mit Lamellos 20.

Auszüge einbauen

Es gibt stabile sehr günstige Auszüge bei teleskopschienen24.de. Die habe ich oft verbaut.
Nachteil ist das Spiel nach beiden Seiten. Bei „haltbaren“ Spaltmaßen sollte man andere nehmen.
Hier habe ich die Auszüge von Hettich eingebaut. Hettich Vollauszug QUADRO V6 Silent System
Der Einbau ist etwas aufwändiger, doch das Ergebnis im Vergleich zu anderen Auszügen besser.

Hartwachs (ölen)

Lackieren macht Spaß. Wenn man Lacke auf Wasserbasis verwendet. Der lässt sich nach kurzer Zeit überstreichen und die Arbeit kann zügig weitergehen.
Nicht so bei Hartwachs. Hier muss man mindestens 12 Stunden warten, bevor man die zweite Schicht aufträgt. So verliere ich 2 Tage!!!
Hartwachs nur von OSMO. Auch die Pinsel und Rollen. Es gibt nichts Besseres.

Rahmen verleimen

Die Arbeit ist Minutensache. Bei guter Vorarbeit.
Für mich das wichtigste Teil ist die Rückwand. Diese habe ich in einen Falz eingelassen.
Die Rückwand bringt die eigentliche Stabilität des Schrankes und der Schrank ist dann Rechtwinklicg.

Fronten anbringen

Hier trennt sich die Spreu vom Weizen…
Wenn die Maße korrekt sind, sollten alle Spaltmaße stimmen. 2 mm zur Seite und untereinander.
Es gibt verschiedene Methoden, Schubladenfronten zu befestigen. Ich benutze die Schraubmethode und/oder die Zwingenmethode.
Von doppelseitigem Klebeband halte ich gar nichts, weil es bei größeren Teilen nicht hält.

Fertig

Der Schrank ist fertig und wird gegen den alten ausgetauscht.
Die Griffe gefallen mir nicht so gut, aber die vorher ausgewählten Griffe haben ein sehr schwergängiges Gewinde.
Diese Griffe sind tatsächlich noch Vollmetallgriffe.
Heute gibt es nur noch billigen Schrott aus dünnem Rohr.

Fernsehschrank für den Pavillon

Jan. 12, 2025 | Möbel

Fernsehschrank für den Pavillon

Eigentlich wollten wir gar keinen Fernseher im Pavillon haben.
Vor einigen Wochen haben wir unseren 75-Zoll-Fernseher von LG durch einen neuen 86-Zoll-Fernseher von LG ersetzt. Besseres Betriebssystem und noch bessere Bildqualität.
Den „alten“ wollte ich für wenig Geld verkaufen. Aber niemand wollte ihn haben und verschenken werden wir den 2 Jahre alten Fernseher auch nicht.
Also habe ich mir überlegt, diesen Fernseher im Pavillon aufzustellen. Ich habe auch ein BOSE CineMate® 120 Heimkinosystem.

Wegen der Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen im Pavillon werde ich für den Fernsehschrank kein Massivholz verwenden. Furnierte Spanplatten sind die Alternative. Eiche…
Das kostet nur 17,00 Euro brutto / qm. Also ein sehr guter Preis.

Konstruktion

Meine alte Sketchup-Installation läuft noch lokal auf meinem Computer. Das reicht für meine Zwecke völlig aus.
Der Pavillon hat eine achteckige Grundfläche, so dass ich an einer Seite wenig Platz für den Schrank habe. Zumal der Fernseher auch sehr breit ist.
Was muss dieser Schrank „können“?

Stabilität für 50 kg
Schubladen
Fach für CineMate® 120 home cinema system
„Mäusesicher“

Zuschnitt

Die ganze Platte ist fast 6 qm groß und für mich auch nicht transportabel. Für den Schrank brauche ich höchstens die Hälfte der Platte und trotzdem war die ganze Platte billiger als das zugeschnittene Holz.
So konnte ich nur einen Tag später den Zuschnitt beim Holzhändler abholen. Auf den richtigen Zuschnitt (millimetergenau) kann ich mich verlassen. Denn für die Holzkante musste ich jeweils 2 mm vom tatsächlichen Maß abziehen.

Kanten verleimen

Das ist der Nachteil der Spanplatte. Man muss eine Kante anfahren.
Ich habe mir schon vor einigen Jahren die Festool CONTURO KA 65 im Set gekauft. Damit habe ich schon hunderte Meter gemacht. Diesmal mit Eiche-Echtholzkante.
Das ist schon etwas schwieriger, weil Echtholz weniger elastisch ist und man beim Anfahren mehr Druck braucht.

Fälzen

Ich will die Rückwand einlassen und brauche dafür einen Falz.
Nichts Schwieriges, aber es muss sauber sein. Nicht einfach durchfräsen und dann sehen, wo der Falz rauskommt.
Die Rückwand ist 5 mm dick. Mit der OF-1010 und einem Längsanschlag war die Arbeit schnell erledigt.

Lamellos fräsen

Die Holzverbindungen werden aus Lamellos bestehen. Nicht mehr lösbar. Die P-14-Verbindungen sind mir für diesen Zweck zu wertvoll.
Den Kauf der Lamello ZETA P2 habe ich nie bereut.

Schubladen bauen

Als Auszug kommt der Quadro V6 mit Silent System von Hettich zum Einsatz. Selbsteinzug. Nicht einfach zu montieren, aber das Ergebnis wird sehr gut sein. Diese Auszüge sind sehr präzise und haben fast kein Spiel zu den Seiten.
Die Schubladen selbst baue ich aus Birke Multiplex 15mm. Einfache Konstruktion mit einsteckbarem Boden.
Dafür muss aber eine Nut gefräst werden. 5mm Boden = 6mm Fräser.

Schubladen

Den Rahmen habe ich einfach nur verschraubt. Für Lamellos war ich zu faul und der Schrank wird im Pavillon stehen.
Der Boden passt genau. Am Einschub wird der Boden noch mit 2 Holzschrauben mit dem Rahmen verbunden.

Auszüge anpassen

Dieser Teil ist etwas komplizierter.
Die Auszüge von Hettich, Quadro V6 Vollauszug mit Silent System 350mm, haben einige Besonderheiten beim Einbau. So musste ich an der Rückseite der Schublade noch einen Ausschnitt machen und auch die Bohrungen für die Befestigung der Auszüge an der Rückseite anbringen.

Die Auszüge sind nun verschraubt und der Rahmen ist nun bereit zum Verleimen.

Die Lamellos sind alle an der richtigen Stelle und das Verleimen ging schnell von der Hand.

Die Rückwand is mit das wichtigste Teil bei diesem Schrank. Die Rückwand zentriert den Rahmen in den Rechten Winkel und nimmt alle Kräfte mit auf.
Hier passt die Rückwand exakt.

Nun kann ich die Passgenauigkeit der Schubladen prüfen. Immer ein spannender Moment.
Und eine gute Zufriedenheit nachdem alles passt.

Der Schrank fährt auf 4 Lenkrollen mit einer Höhe von 65mm. Das mache ich mit den meisten Schränken.
Ersten gibt es keine Kratzer auf dem Boden und zweitens lässt sich der Schrank jederzeit leicht bewegen.
Im Innenbereich reichen 5mm „Luft“ zwischen Rahmen und Boden. Im Aussenbereich sind größer gleich 10mm sinnvoll.

Kabelöffnungen sind in der Rückwand drin und das Fugenmaß zwischen den Laden stimmt auch.

Der Fernsehschrank passt nun genau in die Nische eines Segmentes im Pavillon.
Die Bose-Soundanlage ist im Schrank und passt.

Leider kann ich den Rahmen für die Bose-Anlage nicht mehr brauchen. Macht nichts…

Alles funktioniert!
Amazon Prime, Netflix und andere Internetanbieter sind problemlos zu empfangen.

Nächste Woche installiere ich die Satellitenanlage hinter dem Pavillon. Dann können wir auch „normale“ Programme empfangen.

Noch sieht der Pavillon nicht so schön aus. Aber das wird sich ändern. Die Bassbox wird noch „versteckt“ und das andere Zubehör wird anders angeordnet.

Download Plan

Sideboard aus Eiche

Apr. 18, 2022 | Möbel

Sideboard aus Eiche

Die aktuellen Möbel hatte ich vor einigen Jahren auch selbst gebaut. Aus beschichteter Spanplatte. Nicht schlecht, aber überaltert.
Das neue Sideboard wird keine Türen mehr haben, sondern nur noch Schubladen. Ohne Griffe; Push to Open!
Jetzt ist Eiche, durchgehende Lamellen A/B, sehr teuer geworden. Euro 137,00 /m2.
Deshalb habe ich mich für die Hybridversion im Bau entschieden.
Nicht direkt sichtbare Teile sind aus Eiche-furnierter Spanplatte mit Echtholzkante.

Planung

Wie die meisten Projekte plane ich mit der Software Sketchup.
Es ist relativ einfach zu erlernen und eignet sich sehr gut als Grundlage für das Layout.
So kann ich die benötigten Holzplattengrößen gut ausnutzen, um wenig Verschnitt zu haben.
Der Schreibtisch und das Hängeboard werden aus Eiche sein, da alle Teile sichtbar sind. Das ist in Ordnung.
Aber das Sideboard selbst hat viele nicht sichtbare Teile, die nicht unbedingt aus Massivholz sein müssen.

Spanplatte Eiche furniert

Die Idee kam eigentlich vom Schreiner bei meinem Holzhändler. Er zeigte mir dann die Platten. Sahen aus wie echte Eiche Vollholz, aber kosten nur einen Bruchteil dessen.
So habe ich 150 Meter Echtholzkante Eiche, 24x2mm, bestellt. Grob gerechnet wären es nur 120 Meter, doch man sollte für jede Kante 10% draufrechnen.
Das Kanten ist schon ätzend. Dauert lange und ist anstrengend. Der Druck auf die Kante muss groß sein; ist eben keine ABS-Kante.
Den Kantenanleimer KA 65 habe ich exakt so einstellen können, dass keine Leimrest zu schleifen sind.

Kante auffahren

Bevor ich das VAC-SYS von Festool gekauft habe, musste ich jedes Teil irgendwie einspannen. Das war nicht einfach und hat viel Zeit gekostet. Mit dem VAC-SYS ist das ein Kinderspiel.
Beim Kauf sollte man gleich alle 3 Saugplatten mitbestellen. Dann kann man auch kleinere Teile bearbeiten.
Hier habe ich das System am Tisch befestigt. Die Platte passt aber auch auf die Seitenschiene der MFT/3. Der Tisch ist dann aber tiefer. So tief ist es aber unbequem.

KA 65 einstellen

Ein paar Dinge kann man am Kantenanleimer gut einstellen. Die Breite der Kante, die Temperatur für den Kleber, die Ausgabemenge des Klebers und auch die Auffahrgeschwindigkeit.
Die nötige Temperatur steht jeweils auf den Packungen des Klebers. Die Breite ergibt sich aus der Kante selbst.
Viel wichtiger ist die Ausgabemenge des Klebers während der Arbeit. Grundsätzlich sollte kein Kleberand nach dem Auffahren zu sehen sein. Das Entfernen macht Arbeit und das Ergebnis sieht nicht immer gut aus.
Voreingestellt ist eine hohe Auffahrgeschwindigkeit. Warum…keine Ahnung. Andersrum wäre besser.
Hohe Geschwindigkeit ist für lange Kanten gut.

Kanten fräsen

Diesmal will ich keine abgerundeten Kanten haben. die Kanten sollen eckig bleiben. Deshalb musste ich meine Festool MKF 700 umbauen und waagerecht fräsen. Hierfürgibt es ein Zusatzgerät „Frästisch FT-MFK 700„, welches nur im Set vorhanden ist.
Die Absaugung ist gelinde gesagt, sehr bescheiden. Ansonsten ein Superteil.

Nuten Schubkastenboden

Da wären schon ein paar Meter zu fräsen, wenn man das wirklich mit der Oberfräse oder auf dem Frästisch machen würde.
Aber auf der Tischsäge geht es 10 mal schneller und einfacher.
36 Schubladenteile sind es.
Die Nutbreite passte genau zur Bodenstärke. Allerdings hatte ich die Böden draußen am Grill in der feuchten Luft gelagert. Deshalb waren diese Böden offensichtlich mit der Luftfeuchtigkeit dicker geworden und passten nicht mehr in die Nut. Also MDF vor der Verarbeitung auf Raumtemperatur bringen.

Lamellos fräsen

Von Anfang an hatte ich die Dübelfräse DF 500 von Festool und habe damit auch recht viel gebaut. Ein gutes Werkzeug…für bestimmte Dinge. Aber nicht für den allgemeinen Gebrauch. Einfach zu teuer.
Die Vorteile und Einfachheit der Lamellofräse habe ich erst nach Kauf der Lamello Zeta P2 erfahren können. Besonders für die formschlüssige Verankerung der Beschläge des P-Systems. Auch dieses P-System kommt später zum Einsatz.

Die Arbeit war in Verbindung mit dem VAC-SYS sehr einfach und schnell fertig.

Schubladen verleimen

Eigentlich nichts Schwieriges. Nur bei furnierten Hölzern darf beim Verleimen kein Leim austreten.
Beim späteren Wachsen/Ölen fallen diese Stellen sofort auf, da das Furnier an diesen Stellen das Hartwachs nicht aufnimmt.
Auch ein sofortiges Entfernen der Leimaustritte ändert nichts am Ergebnis. Schleifen ist nicht mehr möglich und wenn doch, dann ist das Furnier sehr dünn und wird beim Schleifen mit Sicherheit komplett abgetragen.
Auch die Passgenauigkeit der Böden muss direkt beim Verleimen kontrolliert werden. Eine nachträgliche Korrektur ist nicht mehr möglich. Dazu eignet sich ein Parkettrest, der beim Verleimen in die Nut geschoben werden kann.

Rahmen vorbereiten

Am hinteren Rand der Rahmenkästen muss für die Rückwand entweder eine Nut (wie bei der Schublade) oder ein Falz eingearbeitet werden. Hier habe ich mich für einen Falz entschieden. 11 mm tief und 7 mm breit.
Hierzu setze ich die Oberfräse OF 1010 ein. Die Leistung ist dafür ausreichen und die Fräse ist recht handlich.
Allerdings sollte man einen Fräser benutzen, dessen Radius größer als die Breite des Falzes ist. Also in diesem Fall einen 19er Fräser. Andernfalls tragen wir mit einem kleineren Fräser nur die Kante ab. Angefangen wird am Ende der Kante. Kurz eintauchen verhindert Ausrisse am Ende. Dann vom Anfang der Kante weitermachen.

Ecken ausstemmen

Die runden Ecken hindern die Rückwand und so muss die Ecke bearbeitet werden. Dies geht gut mit Stemmeisen.
Vor Jahren hatte ich mal die von Kirschen. Na ja, weil der Name (Marke) bekannt war. Aus meiner Sicht heute sind diese Stemmeisen die letzte Wahl.
Ich habe Neue gekauft, mit denen ich sehr zufrieden bin.

Auszüge installieren

Diese Auszüge funktionieren nach dem „push to open“-Prinzip. Gekauft bei Teleskopschienen24.de. Ich brauche also keine Griffe. Ein Nachteil ist vielleicht der geringe Freiraum der Fronten zum Rahmen. Das gleiche ich aber durch verlängerte Kanten der Abdeckplatte aus.

Ich kaufe seit Jahren Auszüge bei Teleskopschienen24.de und bin immer zufrieden.
VOR dem Wachsen/Ölen der Platten stelle ich die Auszüge ein. Dann baue ich sie wieder aus und öle den Rahmen zweimal.
Erst nach dem Trocknen baue ich die Führungen wieder ein. So kann ich eventuelle Bearbeitungsspuren vermeiden.

Schubladenboden

Die Böden bestehen aus 5 mm starken, beschichteten MDF-Platten.
Die Nuten dafür sind eng angepasst. Ich hatte die Böden zur Zwischenlagerung nach draußen auf den Grill gelegt. Böser Fehler!
Draußen, bei der anhaltenden Feuchtigkeit, sind die Platten offenbar so aufgequollen, dass sie nicht mehr in die Nut passten.
Also habe ich die Böden für 2 Tage in der „warmen“ Werkstatt liegen lassen und schon passten sie wieder.
Zur Sicherung habe ich die Böden mit 2 Schrauben an der offenen Kante befestigt.

Rückwand einbauen

Auch die Rückwände sind beschichtete MDF-Platten mit 5mm Stärke.Diese sind nicht nur für den Abschluss nach hinte und der Optik wegen nötig, sondern dienen auch der Stabilität und für die Rechtwinkligkeit der Schränke.

Test-Fronten

Um das endgültige Maß für die Deckplatte zu finden, habe ich aus vorhandenen Resten 2 Fronten geschnitten.

So konnte ich ermitteln, dass der notwendige Platz/Spalt für das „push-to-open“-System genau 5mm ist. So muss also die Deckplatte um 5mm breiter sein um die Optik herzustellen.

Eiche-Elemente

Heute konnte ich die bereits zugeschnittenen Elemente für den Echtholzteil beim Holzhändler abholen.
Fronten für die Schubladen, Abdeckplatte, Sockelleisten. Insgesamt wurden dafür 2 ganze Platten zugeschnitten.
Die Reste kann ich für den Oberschrank verwenden.
Die Teile sind relativ klein, so dass ich sie selbst zuschneiden kann.
Der Mann an der Plattensäge ist selbst Schreiner und weiß, dass das Sortieren nach dem Schneiden fast unmöglich ist. Deshalb hat er die geschnittenen Fronten schon nummeriert. So kann ich die Fronten genau nach Maserung montieren.

Das Hartwachsöl ist fast aufgebraucht und so habe ich eine neue 2,5 Liter Dose bestellt.
Im Internet ist die Dose über 25,00 Euro billiger.

Als nächstes kommen die Fronten an die Reihe. An diesen werden die Kanten abgerundet und die Fronten müssen geschliffen werden. Danach die Fronten ölen. Wenn das Wachs schneller trocknen würde, wäre das kein Problem. Aber so muss ich mindestens 10 Stunden warten, bevor ich die zweite Schicht auftrage. Schlimm… Aber diese Zeit werde ich nutzen, um die Verbindungen zwischen den furnierten Spanplatten und den Echtholzteilen herzustellen. Diese werden mit dem P-14 System von Lamello hergestellt.

Fronten – Kanten runden

Langweilig, aber notwendig. Kanten runden.
Das könnte ich auch auf dem Frästisch machen, doch mit dieser kleinen Oberfräse geht die Arbeit schneller von der Hand und das Ergebnis überzeugt.
Die kleine DeWalt ist ihr Geld wert.

Kanten runden

Keine Brandflecken und richtige tiefe des Fräsers ist eingestellt.
Das erspart erhebliche Nacharbeit.
Natürlich hatte ich anfangs oft verbrannte Kanten. Das übt!
Im Laufe der Zeit wird das Gespür für Druck und Vorschub der Oberfräse immer besser.
Hierbei sind wirklich scharfe Fräser Voraussetzung.

Startkorpus setzen

Das Untergestell ist fertig.

6 Laufrollen sind darunter angeschraubt. So kann ich den kompletten Schrank jederzeit verschieben.
Hier geht es um den Fertigungstest für den Zusammenbau im Wohnzimmer. Jeweils 3 Korpusse auf jedem Untergestell.

Fronten montieren

Den Schrank aus 2 Teilen haben der Schreiner und ich im Zimmer zusammengebaut.
Das war aufgrund der maßigen Teile sehr einfach.
Nun kommen die Fronten dran.
Für die Montage habe ich Doppel-Klebeband an den Aussenkanten der Schubladen befestigt. So kann ich die Fronten sehr einfach montieren.

Fertiger Schrank

Der Schrank ist nun fertig.
Die Spaltmaße sind gut und das Spiel der Einschübe ist in der Toleranz.
Jetzt liegt es an der Frau, das Schrankbild optisch etwas zu verbessern.

Jetzt ist der Schreibtisch und der Oberschrank dran. Natürlich auch aus Eiche.

runder Tisch aus Lärche

Jan. 6, 2022 | Möbel

runder Tisch aus Lärche

Den Mülltonnenkasten habe ich entfernt. Das Lärchenholz hatte ich schon zur Entsorgung auf den Anhänger geladen. Das tat mir irgendwie in der Seele weh. Erstens, weil ich viel Arbeit in den Mülltonnenkasten gesteckt hatte und zweitens, weil ich das Holz entsorgen wollte.
Also habe ich die Riegel wieder vom Anhänger genommen und erstmal grob gehobelt.
Der Dickenhobel von Makita ist schon ok; zumindest für meine Bedürfnisse. Nun, da lag nun das Holz. Was mache ich damit? Einen runden Tisch für den Pavillon!

Die Lärchenriegel waren lackiert. Hatte ich viel Arbeit reingesteckt. Nachdem ich diese Riegel alle gehobelt hatte, musste diese „nur noch“ zu Leimholz verarbeitet werden.
Na ja, Leimholz mache ich ganz gerne, doch solch schmale Stücke… Lamello raus und los ging es. Mein Hobel ist nicht sehr breit und deshalb musste ich 3 Stücke leimen und anschliessend wieder hobeln um die Stücke „abzurichten“. Erst dann habe ich die 3 Stücke zu einem Teil verleimt.
Für die Platten habe ich die besten Stücke ohne Äste ausgesucht. Soll ja gut aussehen.

Einen speziellen „Leimholzrahmen“ habe ich nicht. Also auf die herkömmliche Art mit Zwingen und Niederhalter. Im übrigen habe ich tatsächlich wasserfesten Leim angemischt.

Nach dem Verleimen habe ich die Oberfläche mit der Schleifmaschine komplett geglättet. Zuerst mit der Festool ROTEX und anschliessend mit dem Festool Exzenterschleifer ETS EC 150/3
Aus der Platte habe ich die günstigste Größe vorgezeichnet. So kam ich auf 72 cm Durchmesser für die obere Tischplatte.

Mithilfe des VAC SYS habe ich den Kreis grob mit der Stichsäge ausgeschnitten. Zwar habe ich die Festool-Stichsäge und auch gute Sägeblätter, doch die von Festool suggerierte Schnittqualität erreicht sie nicht. Wie auch immer, sie war sehr hilfreich.

Die Festool Frässchablone MFS 400 habe ich schon lange und bin auch sehr zufrieden damit. Die „billigen“ Alternativen taugen alle nichts. Das ist sparen an falscher Stelle.
Die Frässchablone benötigt als Drehpunkt eine 8mm Bohrung mit 13 mm Tiefe.

Die Kante ist sehr gut geworden.
Jetzt kommt die ABS-Kante dran. Weiß? Ja, ich hatte keine andere Farbe. Ausser Echtholzkante Eiche. Diese werde ich aber für Möbel, die hohen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, niemals wieder verwenden. Sonst sieht nach einem Winter der Tisch wie ein Zimtstern aus.
Der Festool Kantenanleimer KA 65 ist einfach toll und der Kauf hat sich wirklich gelohnt. Die ABS-Kante ist im Netz günstig zu bekommen; wie auch der Leim.

Mit der Zeit bekommt man Übung mit der Maschine und die Kanten sind ausgezeichnet. Bei einer runden Scheibe sieht die Welt aber wieder anders aus. Wie bekommt man eine saubere Verbindung bzw. Abschluss am Tisch? Wie man sehen kann, geht es sehr gut.

Das OSMO-Hartwachs-Öl ist einfach sehr gut. Allerdings habe ich die Platte auch gut vorbereitet. Schliff mit 100, 150,180,220 und 320.
Die erste Schicht habe ich 14 Stunden trocknen lassen, bevor ich die Fläche noch einmal mit 320er geschliffen habe.

Tischbeine

Viele Möglichkeiten die Tischbeine herzustellen hatte ich ja nicht. So habe ich jeweils 2 Stück gedoppelt. Verbunden bzw. ausgerichtet über Lamellos. So bekomme ich eine fast flache Bezugsfläche zum Hobeln. Das Maß der Tischbeine ergab sich aus dem Ergebnis des Hobelns. Wieder habe ich die besten Flächen nach aussen zeigen lassen. Viel Auswahl hatte ich allerdings nicht mehr.

Das Ablängen mehrerer Stücke ist nicht unproblematisch, wenn man nicht alle Stücke gleichzeitig sägen kann. Mit besonderer Sorgfalt gelingt aber auch dies.
Das Ablängen habe ich auf der Festool KS 120 erledigt. Mit einen guten und scharfen Sägeblatt. Gut, habe ich eh immer drin. Doch einer unserer Nachbarn sägt auf einer Tischsäge mit einem billigen und stumpfen Blatt. Das Ergebnis kann man nur noch für den Ofen benutzen.
Beim Ablängen immer eine Vorlage benutzen!

Bevor ich die Tischbeine für die untere Platte ausklinke, runde ich zuerst schon die Kanten mit einem 3mm Abrundfräser. Für diese „leichte“ Arbeit ist die DeWalt-Oberfräse sehr praktisch.

Warum erst Runden? Nun, nach dem Ausklinken werden die Ecken an der Nut über den Oberfräser nicht exakt rechtwinklig. Das will ich damit vermeiden.

Gerage für das Abrunden von Kanten muss der Fräser unbedingt scharf sein. Brandflecke sind sonst die Folge.

Das Ausklinken geht auf der Festool KS120 deshalb so gut, weil man die Höhenbegrenzung für das Sägeblatt einstellen kann. Die Schnitte werden sauber und genau.

Hier habe ich einfach Pie x Daumen die Hälfte der Beindicke geschnitten.

Nun gut, sicher kann man die Holzverbindung eleganter hersstellen. Aber jeder Mensch ist von Natur aus faul. So habe ich zum Wolfcraft Undercover Jig-Set gegriffen, welches mir immer gute Dienste tat.
Einfache und effiziente Holzverbindung im nicht sichtbaren Bereich.
Natürlich werde ich die sichtbaren Teile der Bohrung so schön wie möglich bearbeiten.

Vielleicht übertreibe ich es manchmal etwas in den Details. Aber hier wollte ich es nicht so lassen, wie es war. Der Tisch ist rund und wenn ich die ausgeklinkten Beine anbringe, bleibt aufgrund der Rundung des Tisches eine Lücke. Und ja, kein Mensch wird darauf achten; ausser mir.
Zwei Möglichkeiten hatte ich. Entweder die Nut im Tischbein nach innen runden oder den Rand der Tichplatte in diesem Bereich begradigen. Ich habe mich dazu entschieden, den Rand zu glätten.

Dazu habe ich im Bereich der Breite des Tischbeines die ABS-Kante entfernt. Aber so, dass die ABS-Kante an beiden Seiten noch ca. 2mm in den Bereich des Tischbeines hinein ragt.

Für diesen minimale Makel war der Aufwand doch etwas groß. Aber es ist halt Hobby. Probieren geht über studieren. Und ich habe schon viel probiert.

So, da war sie nun: die untere Tischplatte. Fertig vorbereitet und glatt geschliffen.
Die nun lästig lange Arbeit des „Lackierens“ folgt.
Natürlich lackiere ch sehr gern. Aber nur insoweit wie ich die weitere Bearbeitung zeitmässig beeinflussen kann. Hier geht das aber nicht. Das Wachs muss tatsächlich mindestens 12 Stunden trocknen. Für einen Anstrich…

Das Holz habe ich zweimal geölt. Nach gründlicher Aushärtung allerdings mit 320er Schleifmittel geglättet. Nicht nur wegen einer erhöhten Strapazierfähigkeit sondern auch wegen des Glanzes.
Am Tisch werden verschieden Getränke serviert werden und Bier wird auch mal überlaufen. Bisher konnte ein „Schaden“ durch Wegwischen immer verhindert werden. Wie es bei der Lärche aussieht, wird sich noch zeigen.

Nun ist der Tisch fertig.
Das Zusammenschrauben der passenden Teile habe ich jetzt nicht aufgenommen.
Und ja, die „Mülltonnenbox“ sieht jetzt gut aus.

Schränke für die Schuppen

Nov. 8, 2021 | Möbel

Das notwendige Holz habe ich beim Holzhändler auf der sehr guten Plattensäge zuschneiden lassen. Alle Maße minus 2/4mm wegen der ABS-Kante.
Apropos ABS-Kante. Mein Holzhändler hatte keine mehr und so bin ich zum benachbarten Tischler, der eine große Kantenmaschine hat und somit auch 1000e Meter ABS-Kante. Ich fragte ihn nach einer Rolle 23x2mm. Als er mir seinen Preis sagte, habe ich freundlich abgelehnt: Euro 185,00 brutto für 150 Meter !!!
Gleich zu Hause habe ich 100 Meter exakt die gleiche ABS-Kante für sagenhafte Euro 26,00 netto bestellt! Ich finde es schon sehr merkwürdig und auch unkollegial. Seine Antwort auf meine Email: ich soll demnächst in Netz nach Kante suchen… JA, den Tischler werde ich meiden.

Die Exzenterverbinder bestelle ich immer bei selbst-schreinern.de
Nein, ich bekomme kein Vorzüge. Dieser Online-Shop ist einfach nur fair und gut.
Die Exzenterverbinder sind aus ALU. Gibt es auch aus Kunststoff, will ich aber nicht.
Auch die Hettich Topfbänder habe ich dort gekauft. Sehr preiswert.

Die Platten habe ich mit einer 6mm breiten und 8mm tiefen Nut versehen. Sehr unkomfortabel mit der Oberfräse. Einfacher ist es auf der Tischsäge und auch genau so sauber. Spanplatten fräsen ist nicht gut für den Fräser!!

Die Bohrschablone ist sehr einfach zu handhaben. einmal richtig eingestellt geht die Arbeit schnell von der Hand. Die Bohrschablone gibt es im Set mit einer Bohrschablone für die Einschraubdübel. Mit dem Teil muss man vorsichtig sein. Auch bei „richtiger“ Einstellung passen die Verbindungen nicht richtig. Also vorher immer eine Probeverbindung herstellen.

Das Bohren selbst ist einfach aber schmutzig! Keine Absaugung möglich.

2 Exzenterverbinder hätten sicher auch gereicht. Da aber der Schrank mit schweren Dingen gefüllt werden wird, habe ich je 3 genommen.
Die hintere Lochreihe hätte vielleicht einen größeren Abstand zur Rückwang haben können. Hält aber trotzdem.

Das 32er System ist ganz praktisch und mit der Festool-Lösung leicht anzuwenden. Leider viel zu teuer! Damals hatte ich aber wesentlich weniger für das Lochreihenbohrset LR 32-SYS bezahlt.
Wie auch immer. Es funktioniert auch nur mit der OF 1010 und nicht mit der OF 1400.

Die Bohrungen für die Topfbänder hatte ich früher alle mit der Oberfräser eingebracht. Viel zu umständlich! Mit einem guten Forstnerbohrer mit Zentrierspitze ist es spielend leicht und schnell gemacht. ALLERDINGS muss die Zentrierspitze für das Fertigbohren entfernt werden. Sonst geht´s in die Hose. Die Zenrierspitze geht durch das Holz. Naj, die Erfahrung muss man erst mal machen.

Der erste Schrank ist mir ohne viel Aufwand gut gelungen. Die Zeiten für den Bau eines Schrankes werden immer kürzer. Nur muss man vorher richtig planen. Das mache ich mittels Sketchup.
Einige Kollegen haben aufgerüstet und benutzen profesionellere Programme. Ich nicht.

Auch der Schubladenschrank war recht schnell fertig. Wesentlich schneller als mit der Lamello-Version. Das Leimen entfällt und der Schrank ist auch wieder zerlegbar.
Die Auszüge hatte ich noch von einem alten Schrank. Diese habe ich damals bei teleskopschienen24.de gekauft. Diese Teile sind wirklich gut. Nur eben nicht so komfortabel wie die von Hettich oder Blum.

Die Laden selbst sind aus 15mm Multiplex mit einem eingelassenen 5mm Boden. Eingeschoben.

Die Fronten sind einfach zu installieren. Berücksichtigen sollte man nur den Schraubenüberstand der Griffe von innen. Dies löse ich entweder duch Einlassen der Schraubenköpfe mittels Vertiefung oder durch anbohren mit einem Forstnerbohrer auf der Schubladenseite.

Das richtige Spaltmaß der Fronten erreiche ich durch Zulage von diesen gelben Kunststoffplättchen aus dem Fensterbau.

Und ja, der Boden ist auf der Unterseite weiss. Ich habe den Boden nur deshalb verdreht eingebaut, weill die weisse Seite verschmutzt ist. Die Böden hatte ich aus einem anden alten Schrank ausgebaut. Aber mal ehrlich…für einen Schrank im Schuppe ist das ok.

Dieser Schubladenschrank ist nun fertig zum Aufstellen.

Die Griffe sind nun nicht der Hit, doch ich bin froh, dass ich die schon gebrauchten Griffe sinnvoll einsetzen kann.

Als freistehender Schrank wäre dieser NICHT geeignet. Würde man alle 3 Schubladen gleichzeitig öffnen, kippt der Schrank nach vorne um. Deshalb ist es in diesem Fall wichtig, den Schrank an den Seiten zu fixieren.

Der Hochschrank ist auf die gleiche Weise gebaut wie die anderen Schränke. Nur die Lochreihe ist länger.

Das Ausrichten und Anzeichnen der Lochbandverbindung hatte ich bereits vor dem Zusammenbau erledigt. Die Topfbandbohrungen habe ich mit einem Forstnerboherer eingebracht.

Es ist ratsam für die Bohrungen eine Schablone zu benutzen. Beste Erfahrungen konnte ich mit der Hettich ACCURA TOP Ankörnschablone BlueJig machen. Kann ich jedem empfehlen.