Überdachung selbst bauen

Nov. 21, 2025 | Garten, Haus

Überdachung selbst bauen

Der Napoleon-Gasgrill ist zwar aus Edelstahl, doch soll er nicht einfach frei im Garten stehen.

So habe ich mich entschieden eine Überdachung dafür zu bauen. So groß, damit auch noch zusätzliche Schränke mit untergebracht werden können.

Anforderungen:

Regenschutz
Windschutz
luftig

Die offenen Seiten sollen durch professionelle Planen geschlossen werden.

Konstruktion

Wie fast alle anstehenden Projekte konstruiere ich diese mittels Sketchup.

Hier verbaue ich 100er KVH-Balken. BSH ist unnötig.
Das Dach besteht aus Doppelstegplatten von einem Lieferanten in Kevelaer.

Erdverbindungen

Das hintere Stück unseres Gartens wurde vor einiger Zeit neu gepflastert. Mit 8cm dicken Platten.
Also eine gute und starke Basis um die Stangen am Boden zu verschrauben.
Hierzu kommen U-Anker zum Einsatz, die zunächst von oben in den Platten gedübelt werden.

Um die Optik etwas besser zu halten, habe ich die Enden der Stangen ausgeklinkt, damit diese tiefer eingestellt weren können. Ohne jedoch den Boden zu berühren.

Dachträger

Die Träger für das Dach bestehen aus 60x80mm KVH.

Die Dachlast wird so auf 5 Träger verteilt.
Die Abstände der Dachträger basieren auf der Breite der Doppelstegplatten. So ist ein Anpassen der Plattenbreite unnötig.

Das Gefälle zu beiden Seiten wird über die Konstruktion realisiert.

Stabilisatoren

Um ein Verdrehen der Stangen und somit des ganzen Gebäudes zu verhindern, erhalten alle Verbindungen diese Art von Stabilisatoren.

Einfache 45-Grad Verbindungen, verschraubt mit beiden Stangen.

Dach

Die Dachfläche besteht aus sehr stabilen Doppelstegplatten guter Qualität. Wichtig ist mir die „Hagel-Sicherheit“.

Verbindungen

Alle Stangen habe ich auf diese Weise miteinander verbunden.
Das Ausklinken konnte ich mit der Festool KS 120 Kappsäge schnell und einfach erledigen.
Diese Verbindungen sind verschraubt.

Stabilisatoren vorbereiten

Die Eckverbinder waren auch sehr einfach herzustellen. Die Kappsäge hat eine gute Schnitttiefe, Die Bohrungen für die Schraubverbindungen konnte ich auf meinem Bosch-Bohrständer auch mit einem Sackloch für die Tellerschrauben herstellen.

Sparren bauen

Die Dachträger bestehen aus 40x80mm KVH.

Die Teile sind über Meranti-Dominos und in diesem Fall mit PUR-Leim miteinander verbunden. Hierbei möchte ich drauf hinweisen, dass PUR-Leim nicht nötig ist, 4er Leim reicht völlig aus, da das Holz keinen direkten Kontakt zu Wasser haben wird.

Zusammenbau

Nachdem alle Füße für die Stangen am Boden eingeschraubt waren, konnte der Aufbau beginnen. Ich möchte ausdrücklich darauf hinweisen, dass die Überdachung komplett von mir allein gebaut und auch aufgestellt wurde.
Arbeitsvorbereitung ist alles…

Doppelstegplatten aufbauen

Das ging einfach.
Die Breite ist mit einem Meter vorgegeben und die Zubehörteile passten genau. Die Platten hatte ich mit einer entsprechenden Länge bestellt und abgeholt. Das Anbauen ist recht einfach, da die Platten geklemmt werden.

Stirnseite Dach

Die kurze Stirnseite des Daches habe ich aus Fasebrettern gebaut. Unbehandelt. Darauf kam dann die Schicht mit Bitumen-Dachschindeln.

So ist gewährleistet, dass die Fasebretter keinen Kontakt zu Wasser haben werden.
Rechts kann man schon die Edelstahl-Bleche für die Abdichtung nach oben sehen.

Dachabschluss und Ortgang

Die Edelstahlteile habe ich auf Maß zuschneiden und kanten lassen.

Hie kommen auch Edelstahl-Spenglerschrauben zum Einsatz. Der Anbau war sehr einfach.

Zum Schluss kamen noch die Stabilisatoren an die Ständer.

Spiegel und Fertigstellung

Als optische Aufwertung habe ich noch einen Spiegel in die schmale Öffnung eingebaut.

So kann ein Blumenkasten dort stehen.

Natürlich ist die gesamte Konstruktion grundiert und 2x lackiert.

Schneidebrett aus Eiche

Sep. 24, 2025 | Haus, Allgemein

Schneidebrett aus Eiche

Ja, genau, es handelt sich um eine Leerlaufzeit. Und was macht in dieser Zeit ein Holzwerker? Schneidebretter!

Diesen Beitrag habe ich bislang nicht in meinem Blog veröffentlicht, und deshalb werde ich ihn nun endlich posten.

Die Vorlage für dieses Schneidebrett habe ich bei einem Kurs unter der Leitung von Heiko Rech vor der Corona-Plandemie erhalten. Damals war es noch möglich, persönlich an seinen Kursen teilzunehmen.

Die Schneidebretter bestehen aus hochwertigem Eiche-Leimholz, das ich selbst aus nordamerikanischer Weißeiche hergestellt habe.

Eicheplanken roh

Die Eiche war anfangs beim Holzkauf roh. Einfache Stammblätter.

Diese habe ich besäumt, abgerichtet und alle auf gleiche Stärke gehobelt.

Für ein Schneidebrett sind die Planken zu schmal. Also müssen sie zu Leimholz verarbeitet werden.
Die Arbeit selbst ist sehr einfach, denn die Planken müssen ja „nur“ waagercht miteinander verleimt werden.

Leimholz herstellen

Die Planken habe ich auf großzügige Länge geschnitten und mit der Festool DF 500 mit DOMINOS bestückt.

Die Dominos selbst halten die beiden Teile ja nicht grundsätzlich zusammen. Mehr sind die DOMINOS für das zentrierte Verleimen wichtig. Es verrutscht nichts mehr.
Hier benutze ich DOMINOS aus Buche.

Leim

Für die Herstellung dieses Leimholzes habe ich PUR-Leim von Würth verwendet.

Weil ich es nicht besser wusste!
PUR-Leim ist so gut wie nie nötig. PUR-Leim versaut nur die Leimstellen, quillt immer wieder aus und ist sehr schwer zu entfernen. Einen wirklichen Vorteil bringt dieser Leim nicht.
Ja, er soll wasserdicht sein. Das war auch der Grund diesen Leim für ein Schneidebrett zu benutzen. Aber das funktioniert mit einem normalen D4-Leim genauso.

Im übrigen werde ich auch nie wieder PUR-Leim von Würth kaufen. Die Preise dort sind exorbitant für eine normale Qualität. Na ja, es ist schnell etwas dort gekauft; doch ohne den Preis zu kennen. Denn es werden in den Shops keine Preise ausgewiesen. Weil Gewerbehändler.
Außerdem sollte sich der Gründer mal komplett aus politischen Themen heraus halten und versuchen kein dummes Zeug zu reden. Auch deshalb kaufe ich dort nichts mehr.
Das ist nur meine Meinung!

Frässchablonen anfertigen

Wie kann man so schnell und gleichmäßig gleich mehrere Schneidebretter herstellen?

Mit Frässchablonen!
Diese habe ich nach Plan von Heiko Rech angefertigt. Das ist aber recht einfach.
Den Plan zu den Schablonen ist unten im Beitrag.

Grundsätzlich ist es egal welches Material für die Schablonen benutzt. Wichtig ist nur die gute Führung der Oberfräse mit dem Kopierfräser.
Und Möglichkeiten für die Fixierung der Schablonen beim Fräsen.

Kopierfräsen Kopfseite

Grobe Überstände nehme ich mit der Japansäge weg.
Das spart die Vermüllung der Werkstatt mit Holzspänen und weiter auch die Mehrabnutzung des Kopierfräsers.

Hier sieht man das Ergebnis der Fräsung.
Wichtig dabei ist, dass man zuerst die rechte Ecke weg fräst und dann wieder links beginnen bis zum Ende. Das verhindert das Ausreißen der Kante am rechten Rand.

Kopierfräsen Handgriff

Hierfür reicht die Festool OF 1010 völlig.
Kopierring einbauen, vernünftigen und vor allem scharfen Fräser einspannen und loslegen.

Die einzig große Gefahr ist das Hinterlassen von Brandspuren. Diese zu entfernen dauert Stunden!

Saftrillen fräsen

Die Saftrillen fräse ich mit einem Halbrundfräser 10mm. Das funktioniert prima mit einer Führungsschiene mit 2 Anschlägen. Allerdings ist die Gefahr von Brandflecken beim Eintauchen und Absetzen des Fräsers groß.
Hier kann man zunächst eine Fräsung 1mm höher durchführen um bei der zweiten Fräsung die eigentliche Tiefe zu erreichen. Und der Fräser muss scharf sein.
Ich hatte auch etwas Pech dabei.

Kanten abrunden

Nach getaner Arbeit werden nur noch alle Kanten mit einem Abrundfräser bearbeitet, die Bretter geschliffen und anschließend mit purem Olivenöl geölt. Dabei spiel weder die Marke noch der Preis ein Rolle.

Hierfür habe ich einfaches Olivenöl benutzt.
Die Bretter werden eh immer gespült, zumindest aber feucht abgewischt.

Mit den beiden Schablonen lassen sich jederzeit sehr schnell solche Schneidebretter herstellen.

Sockel für die Waschmaschine

Sep. 13, 2025 | Haus, Möbel

Sockel für die Waschmaschine

Jünger werden wir nicht und wir wollen es soweit wie es geht auch bequem haben.

Zuerst standen Waschmaschine und Trockner übereinander in meiner alten Werkstatt. Platzmangel.
Der Wechsel der Wäsche von der Waschmaschine in den Trockner war auch immer mit Bücken verbunden. Das soll nun mittels der Sockel einfacher werden.

Konstruktion in Sketchup

Ja, ich konstruiere noch mit Sketchup. Weil es einfach ist und ich Sketchup für meine Ansprüche kenne.

Aber das wird sich bald ändern.

Seit einiger Zeit arbeite ich mit FreeCAD, einer Konstruktionssoftware in OpenSource! Also völlig kostenlos.
Es gibt einen ausgezeichneten Kurs von Heiko Rech, dem Tischlermeister. Sehr einfach und verständlich erklärt mit Erfolgsgarantie.
Heiko Rech bietet diesen Kurs kostenlos an.
Als Gegenleistung sollten sich, meiner Meinung nach, die Interessenten zumindest für einen Monat als Teilnehmer bei ihm anmelden. Kostet nur Euro 10,00. Nur meine Empfehlung!

Hier kann man FreeCAD kostenlos herunter laden.

Dreischichtplatte 22mm

Früher hätte ich 27er Siebdruckplatte genommen; aus Unkenntnis der Materialeigenschaften.
Fichte-Leimholz wäre auch noch ok, doch Dreischichtplatten sind sehr günstig und halten das Gewicht der Waschmaschine spielend aus.
Vibrationen gibt es bei dieser BOSCH-Waschmaschine kaum. Sind als nicht zu berücksichtigen. Für den Trockner ebenso.

Nur die hässliche Kante stört.

Deshalb habe ich diese mit einer ABS-Kante versehen. Lange hatte ich eine einfache glatte ABS-Kante liegen, die nirgends passt. War ein Fehlkauf. Hier ist sie optimal, denn die Kante wird überlackiert werden.

Die Sockel sind absolut einfach zu bauen. 5 Teile mit Schrauben verbinden.

Nach dem Verleimen der ABS-Kante habe ich die Teile geschliffen und mit Wilckens-Grundierung lackiert. Anschließend, mit Zwischenschliff, 2 mal mit Sikkens-Fensterlack weiß lackiert.

fertige Sockel

Das Verschrauben der Teile lasse ich wegen der Einfachheit mal weg.

Jetzt hatte ich aber das für mich große Problem, die Maschinen auf die Sockel zu bekommen. Die Waschmaschine ist mit 86kg nicht gerade handlich.

Aber Arbeitsvorbereitung ist alles. Und Physik ist einfach.
Da die Maschinen eh schon auf einem Podest standen, war der Höhenunterschied zum Sockel nicht sehr groß.

Also Sockel ausgerichtet, Maschine an den Sockel gefahren, so weit gekippt, dass ein Teil auf den Sockel stand und einfach draufschieben.

Manchmal sind Probleme so einfach zu lösen.

Passt, wackelt und hat Luft…

Nun ist es sehr bequem die Maschinen zu laden und auch die Wäsche von der Waschmaschine in den Trockner zu schieben.

Der Rücken wird entlastet und mit diesem Rest ist das Problem der „alten Werkstatt“ komplett erledigt.

alte Werkstatt – neuer Glanz

Sep. 12, 2025 | Haus

alte Werkstatt

Nach dem Bau der neuen Werkstatt musste ich natürlich an die alte Werkstatt ran zum Renovieren. Dazu hatte ich wirklich überhaupt keine Lust.

Aber es musste ja sein. Denn dort standen und stehen die Waschmaschine und der Trockner.

Hier ein kurzer Blich in die alte Werkstatt kurz nach dem Staubsaugerbrand.

Erstaunlicherweise habe ich alles in dieser kleinen Werkstatt bauen können. Jede kleine Stelle an der Wand, wie auch in Schubladen wurden von mir genutzt.

Jetzt habe ich mit der neuen Werkstatt nicht nur wesentlich mehr Platz sondern auch dauerndes Tageslicht wegen der 3 Fenster. Ein großer Unterschied und auch Vorteil.

(Bild kurz nach dem Staubsaugerbrand)

elektrische Leitungen entfernen

Im Laufe der Jahre hatte ich an jede nutzbare Stelle Steckdosen installiert. Diese waren jetzt natürlich überflüssig und mussten weg.
Damit war aber doch noch bedarf an Abzweigdosen und bessere Verlegung der notwendigen Anschlüsse.
Wie beim Ei und der Henne….was mache ich zuerst?
Na ja, die Leitungen habe ich in alten Rohren neu verlegt und alle anderen Anschlüsse entfernt. Heute hätte ich alle elektrischen Leitungen „Unterputz“ verlegt und Dosen gesetzt. Doch damals hatte ich überhaupt keine Ahnung und ließ mir auch nichts sagen…

alte Werkstatt

Die Decke mit Paneele war „Holzbraun, die Wände waren mal weiß.

Hunderte Schrauben hielten irgendetwas an der Wände, die aus 22er Spanplatte besteht.
Der Boden war mehr als schrecklich. Die PVC-Paneele war auseinander gedriftet wegen der ständigen Temperaturunterschiede. In der Mitte haben sie sich gewölbt.

Einen solchen Boden in einer Werkstatt…nein, da kann ich nur abraten.

Ehrlich, zunächst wusste ich nicht wo ich überhaupt anfangen sollte. Also habe ich einen Eimer Wasser mit Spülmittel geholt und die Wände abgewaschen. Dadurch habe ich 2 Vorteile. 1. die Wände sind staubfrei und 2. kenne ich jede zu beachtende Ecken und Flächen für die spätere Bearbeitung.

Nach dem Reinigen habe ich mit Acryl sämtliche Schraubenlöcher und Fugen „verschmiert“ und hart werden lassen.

Wände renovieren

Nach dem Spachteln aller Unebenheiten und schließen aller Bohrlöcher habe ich die Wände grob mit der ROTEX geschliffen.
So wie in diesem Bild sah es aus.

Schon beim Start war ich frustriert, denn ich wusste gleich, dass es nicht einfach sein wird. Und langweilige unnötige Arbeit.

Nach dem Schleifen habe ich die Wände lackiert. Mit Wilckens Fensterfarbe. Warum keinen einfachen Buntlack? Ehrlich, Buntlack werde ich nie wieder benutzen. Der Fensterlack kostet ein paar Mark mehr, aber hat alle Vorteile auf seiner Seite. Gleichmäßiger Verlauf, bessere Deckung, seidige Glanz und nach Durchtrocknng undurchsichtig.

Auch die braune Decke ist nun (fast) weiß. Mindestens zweimal muss lackiert werden.

Bodenplatte ergänzen

Meine damaligen Überlegungen konnte ich nicht mehr nachvollziehen. Warum habe ich die Maschinen auf eine Siebdrückplatte und nicht gleich auf den Boden gestellt? Nun, die Antwort finde ich nicht ehr.
Wie auch immer. Die OSB-Platten haben eine Stärke von 30mm. Wahrscheinlich wollte ich „das Beste“ für den Boden.
Beim Holzhändler habe ich mir die Ausgleichsplatte zuschneiden lassen und diesen Bereich damit ausgelegt und somit ausgeglichen.

Vinyl-Platten legen

Nach dem Reinfall mit den Vinyl-Paneelen in der neuen Werkstatt hatte ich nicht vor, diesen Fehler noch einmal zu machen.

Deshalb habe ich nach „Werkstattboden“ im Netz gesucht und musste feststellen, dass die Preise dafür einfach zu hoch sind.
Dies soll eine „Waschküche“ geben und ist keine Garage.

Also habe ich beim Holzhändler Vinyl-Platten gekauft. Knapp 900x470mm groß.
Reine Faulheit kleinere Formate zu legen.

Natürlich fehlten letztendlich nur sehr schmale Stücke am Ende. Für 5cm eine komplette Platte opfern? Nein, Ich habe mit den Resten improvisiert.

Diese Seite wird man nicht mehr sehen, wenn die Maschinen auf Sockeln dort stehen.

Sockelleisten und Decken-Abschlussleisten anbringen

Sockelleisten gibt es „roh“ beim Holzhändler.
Also wieder lackieren. So auch die Deckenleisten als Rechteckleiste.

Mit dem Druckluftnagler waren alle Teile schnell angebracht.

Restarbeiten

Die Sockel für die Waschmaschine und Trockner sind fertigt.
Die Sockel sollen einfach nur die Arbeit an den Maschinen zu erleichtern. Kein Bücken mehr nötig.

Mobilheim – Kleiderschrank bauen

Sep. 1, 2025 | Haus, Möbel

Kleiderschrank bauen

Ein Kleiderschrank auf Maß bauen zu lassen kostet wirklich viel Geld.
Das Material wird kein anderes sein als das was ich hier verarbeite.
19mm beschichtete Spanplatte weiß, micro-beschichtet; also nicht glatt.

Bei einem solchen Vorhaben denke ich sofort an die Arbeit des Bekanten, die, wenn es eine solche Menge ist, wirklich ätzend sein kann.

Die Einzelteile hat der Holzhändler perfekt nach Zuschnittplan gesägt und der Transport nach Hause verlief ohne „Kantenschaden“.

Der Kleiderschrank soll genau in diese Wandecke hineinpassen. Er soll 4 Schubladen haben und 2 Schiebetüren. Die Auszüge sind Selbsteinzüge und die Türen sind von Häfele-Beschlägen gehalten.

Hier werde ich die klassische „Verkaufs-Holzverbindung“ der Exzenter einsetzen. Das bringt den Vorteil des einfachen und leichten Zusammenbau des Schrankes im Raum.
Übrigens besteht der Kleiderschrank aus 3 eigenständigen Teilen um den Zusammenbau zu vereinfachen.

Festool VAC-SYS

Anfänglich habe ich alle zu verarbeitenden Teile mit Zwingen am Tisch befestigt um die Kante mit dem Kantenanleimer zu verleimen. Eine schreckliche Arbeit.

Deshalb hatte ich mir damals schon dieses VAC-SYS von Festool zugelegt um die Arbeit zu vereinfachen. Das war aus heutiger Sicht eine sehr gute Entscheidung. Sicher kostet das wieder extra Geld, aber wir sprechen ja hier von Hobby und da geht es meist nicht um Geld.

Das System selbst ist sehr gut. Aber es sollten alle 3 Saugköpfe vorhanden sein. Schmale Teile lassen sich bspw. mit dem runden Teller nicht halten.

Die Befestigungsbrett habe ich mir noch selbst gebaut. Damit kann man das System sicher und einfach auf und am Tisch befestigen. Je nach Wunsch.

Festool Kantenanleimer KA 65

So gut dieser Kantenanleimer auch ist, er ist schwer und die Arbeit sehr eintönig.

Wichtig ist, das bei weißem Material, Platte und Kante, ausschließlich weißer Kleber benutzt werden muss! Wer glaubt, „neutralfarbenen“ Kleber einsetzen zu können, wird bitter enttäuscht sein. Dieser Kleber ist leicht braun und deutlich sichtbar an der fertigen Kante.
„Na, dann wechsle ich eben die Farbe“… So weit so gut, doch der Farbwechsel dauert nicht nur lange sondern kostet tatsächlich viel Geld. Mindesten 3 Tabletten braucht es von „hell auf dunkel“ und mehr von „dunkel auf hell“.

Hier musste ich 4 Tabletten durchschieben um wieder auf reinweiß zu gelangen. Also sollte man sich immer vorher genau überlegen welche Farbe das Material haben soll.

Ich habe alle möglichen Farben bereits verarbeitet und kenn die Aufwände und Kosten wirklich.

Erste Kante verleimen

Der Schwachpunkt bei beschichteten Spanplatten ist eben die offen Kante.
Jeder Stoß beschädigt die empfindliche Fläche und dies „Macken“ kann man nicht mehr ausbessern. Also muss schnellstens ein Schutz auf die Kante.

Alle anderen geplanten Arbeiten an den Platten müssen warten!

Natürlich muss der Stapel der Einzelteile geordnet sein und jedes Teil gekennzeichnet. Dies mache ich mit Abklebeband und Filzstift. Einfach ein Stück von der Rolle abreißen und mit dem Stift beschriften. So kommt man nicht durcheinander beim Verleimen der Kanten. Manche Teile erhalten nicht alle Kanten verleimt.

Dann kann das Radio an und das Kanten kann beginnen.

Lochreihen setzen mit Festool LR 32

Auch dieses System habe ich schon lange und der Preis war damals noch angemessen. Heute würde ich mir das Festool LR32 Set nicht mehr kaufen. Dafür ist der Preis einfach eine Frechheit. Unabhängig davon, dass es ein hilfreiches System ist.
Aber Lochreihen kann man auch manuell und/oder mit wesentlich preiswerten Mitteln einbringen.

Wie auch immer. Ich habe es und setze nun die Lochreihen.

Hier habe ich noch tatsächlich alle möglichen Löcher gebohrt; nicht die Notwendigen!
Denn nur in sehr wenigen Fällen wird ein Einlageboden mehrfach in der Höhe versetzt und schon gar nicht auf 5 cm Höhe. Also reichen nur wenige Bohrungen.

Das System selbst ist durchdacht und funktionell. Allerdings in der Einstellung zeitraubend.

Exzenter setzen mit Hettich DrillJig VB

Sicher kann man sehr preisgünstig mit Lamellos die Holzverbindungen herstellen.
Doch ist der Zusammenbau vor Ort, wie auch der Abbau des Schrankes ein Problem. Denn diese Art Verbindung muss auch noch verleimt werden.

Mit der Hettich DrillJig VB – Bohrschablone lassen sich einfache Holzverbindungen im Möbelbau realisieren, die sich auch wieder einfach lösen lassen.
Allerdings ist diese Art der Verbindung, mit Exzenterverbinder, sehr teuer. Nur ein Exzenter mit Schraube kostet zwischen Euro 1,20 – 1,60 ! Lamellos bewegen sich im Eurocent-Bereich.

Wie auch immer, ich habe es so lösen wollen.

Die Handhabung ist wirklich einfach. Der größte Nachteil bei der Arbeit mit dieser Bohrschablone ist die fehlende Möglichkeit der Spanabsaugung. Nach JEDEM Bohren muss man den Bereich manuell absaugen.

Im übrigen ist diese Schablone auch mit knapp Euro 280,00 nicht gerade ein Schnäppchen. Ich hatte noch ca. Euro 140,00 bezahlt.

Nuten fräsen für die Rückwand

Die Rückwand des Schrankes soll in eine Nut.

Sicher kann man eine Nut auch auf der Tischsäge ins Holz bringen. Doch nicht bei beschichteter Spanplatte. Die reißt die Kanten aus. Also ist fräsen angesagt.

Erfahrungsgemäß ist es besser eine 6mm-Nut für 5mm Rückwand zu fräsen. Und ! Es muss ein scharfer HM-Fräser sein.
Übrigens werden Fräser in Spanplatten wesentlich schneller stumpf als in Vollholz. Für viele wird es schwierig sein Fräser selbst zu schärfen oder unmöglich eine Schärfdienst zu finden. Ich habe einen Schärfdienst vor Ort. Allerdings muss man bedenken, dass beim Schärfen der Fräser auch der Durchmesser der Fräser geringfügig abnimmt.

Schubladen bauen

Sicher kann man den Rahmen auch aus beschichteter 16mm Spanplatte bauen. Hier habe ich mich aber für Birke-Multiplex-Holz entschieden.
Dieses Holz lässt sich gut verarbeiten, hat aber eine hässliche Kante.
Diese habe ich mit einer Echtholzkante verleimt. Auch mit dem Kantenanleimer.

Hier muss man beachten, dass die Echtholzkante zwar vom Kantenanleimer genommen wird, doch das Verleimen wird schwieriger. Da die Echtholzkante auch 2mm dick ist, aber lange nicht so elastisch wie ABS_Kante durch die Maschine läuft, brauchtes mehr Andruckkraft beim Verleimen. Ansonsten ist der Ablauf der Arbeiten gleich wie bei ABS-Kante.

Nur habe ich hier die Kanten nicht abgerundet sondern plan abgefräst und mit dem Schleifklotz nur die Kante gebrochen.
Die Nuten für den Boden konnte ich auf der Tischsäge einbringen.

Echtholzkante 2mm

Damit habe ich nun Erfahrung. Wie auch beim Bau des Sidebords konnte ich damals schon einfach die Kante verleimen.

Wie man auf dem Bild deutlich erkennen kann, ist der weiße Kleber durch den „neutral-farbenen“ ersetzt worden. 3 Tabletten gingen dabei verloren.

Wichtig ist noch zu wissen, dass lange gelagerte Echtholzkante ihre Elastizität verliert und ein Verleimen mit dem Kantenanleimer ein großes Problem werden kann. Die Kante bricht mit Rissen bei der Verarbeitung. Es macht wirklich keinen Spaß mit ausgetrockneter Echtholzkante zu arbeiten.
Also nur so viel bestellen, wie auch verarbeitet werden wird.

Blum Movento Selsteinzüge

Zuletzt habe ich noch Hettich Selbsteinzüge für die Werkstattmöbel verarbeitet und kenne nun die Unterschiede.
Dabei liegt Blum mit seinen Selbsteinzügen klar vorn. Hettich werde ich nicht mehr einsetzen.

Aber der Einbau solcher Auszüge ist trotzdem gleich aufwändig,

Einlassgriffe Schubladenfronten

Die Schubladen werden mit Einlassgriffen versehen.

Diese werden in die Fronten eingesetzt; also muss der Platz dafür gefräst werden.

Hierfür eignet sich eine verstellbare Frässchablone sehr. Diese muss nicht, wie meine von Festool sein. Es gibt andere Gleichwertige. Aber als damalig total überzeugter Fan von Festool hatte ich mir diese auch gekauft. Der heutige Preis dafür ist ein Witz!

Befestigung der Einlassgriffe

Die Einlassgriffe werden von unten verschraubt.
Nur sind dann die Schraubenköpfe überstehend und die Fronten lassen sich nicht plan mit der Schublade verbinden.
Deshalb habe ich bei den Schubladen in Höhe der Schrauben eine Vertiefung gebohrt, die das ausgleicht.
Leider konnte ich das in den Fronten selbst nicht machen, denn das „Fleisch“ war ja schon durch das Einfräsen recht dünn.

Schubladenrahmen verleimen

Die Rahmen sind mit Lamellos verleimt. Hier habe ich den Boden nicht von vorne eingeschoben.
Das ist ein großer Nachteil, denn die Verstellgriffe des Auszuges müssen ja noch verbaut werden. Das hatte ich damals noch nicht berücksichtigt. So musste ich die Vorderseite der Schublade noch ein Stück ausklinken. Völlig überflüssige Arbeit. Hätte ich gleich die Variante des Einschiebebodens gewählt, hätte ich die Nacharbeit nicht.

Häfele Schiebetür-Beschläge

Schon damals habe ich immer gedacht, das Beste ist gerade gut genug und auch sicher einfach zu verarbeiten.
Die Schiebetüren sind 38er Dreischichtplatten und recht schwer bei jeweils 2 qm Fläche.
So hatte ich mich für Beschläge von Häfele entschieden. Bodenschiene, Führungsschiene, Rollen und Führung oben. Nichts Besonderes, doch diese Beschläge kosteten damals schon über Euro 300,00 ! Würde ich heute so nicht mehr machen. Aber das ist auch der Nachteil, wenn man keine fachliche Ausbildung hat und nur durch Probieren lernen muss.

Die Führungsrollen mussten eingefräst werden.
Das ging recht gut mit einem Längsanschlag und einem 20er Fräser. Die oberen Führungen werden nur aufgeschraubt.

Was an diesen Beschlägen so teuer sein soll wird immer ein Geheimnis bleiben.

Man muss aber sagen, die Qualität und Eigenschaften sind sehr gut.

Montage des Kleiderschrankes

Die 3 Einzelteile ließen sich gut transportieren und vor Ort auch sehr einfach zusammensetzen. Die Teile habe ich nach dem Ausrichten miteinander verschraubt.

Und ja, die Exzenterverbinder waren in diesem Fall eine gute Wahl.

Alle Schubladen funktionieren einwandfrei und die Spaltmaße sind korrekt.

Lohnt sich der Bau?

Lohnt sich eine digitale Modelleisenbahn? Das liegt immer im Auge des Betrachters.

Ich mache das als Hobby und nicht um Geld zu sparen. Nicht unbedingt, denn hätten wir diesen Schrank in Auftrag gegeben, wäre er sich doppelt teuer geworden.

Das Holz selbst ist billig. Knapp Euro 10,00 pro Quadratmeter. Bei einem guten Zuschnittprogramm kann man viel Abfall sparen.
An den Beschlägen sollte man nicht sparen, denn die Arbeit ist dieselbe.

Als Hobby-Holzwerker hat man sicher alle notwendigen Werkzeuge für den Bau und so ist es sicher lohnenswert solch ein Projekt durchzuführen. Hierbei ist auch der Weg das Ziel.

Einzelbett selbst bauen

Apr. 7, 2025 | Möbel, Haus

Einzelbett selbst bauen

Diesen Beitrag habe ich noch nie gepostet. Der Bau des Bettes ist auch schon eine Weile her.
Aber es ist immer noch interessant.
Durch meine unzähligen Hotelaufenthalte habe ich viele Betten kennengelernt. Einfach gebaut und doch bequem und gemütlich. Schnell war ein Bett gekauft, das dann doch nicht so richtig passte.
Also entschloss ich mich, selbst eines zu bauen. Alles im Rahmen einer Zimmerrenovierung mit Schrank, Wänden, Decke und Boden. Das sind andere abgeschlossene Projekte.
Hier beschreibe ich nur den Bau des Einzelbettes mit Nachttisch und Hocker mit Schublade.
Wie immer, konstruiert mit Sketchup.

Große Schubladen

In unserem Ferienhaus gibt es nicht viel Stauraum, deshalb habe ich das Bett mit 2 großen Schubladen gebaut, die in einem Kasten laufen. So ist der Inhalt vor Staub geschützt.
Die Umrandung des Bettes ist aus dem gleichen Material wie das Bett selbst. Beschichtete Spanplatte 27 mm stark. Für die Beschichtung gibt es hunderte von Mustern und die Geschmäcker sind sehr verschieden. Kirsche war mir zu dunkel. Also habe ich dieses Muster gewählt. Die Arbeit ist sowieso die gleiche.
Der Nachttisch wird an die Wand gehängt und der Hocker mit der großen Schublade kann die Schuhe aufnehmen.

Zuschnitt beim Holzhändler

Mit Hilfe von Sketchup und einem Plattenzuschnittprogramm konnte ich den Materialbedarf recht gut berechnen und so auch dem Mann an der Plattensäge helfen.
Die Zuschnitte waren sehr genau und der Transport hat dem Holz nicht geschadet. Schnell waren die Kanten gebrochen.
Dann ging es an die langwierige Arbeit des Kantenanleimens. Mit dem Festool Kantenanleimer KA 65 und farblosem Leim habe ich mit meiner Festool VAC-SYS alle möglichen Teile mit einer ABS-Kante versehen. Diese Arbeit macht am Anfang Spaß, aber nach 2 Stunden ist Schluss… und das waren einige Stunden.

Zimmerrenovierung

Natürlich habe ich das Zimmer vorher komplett renoviert. Angefangen bei den Wänden, die jetzt gut isoliert sind. Bis hin zur Decke mit Einbaustrahlern und einem Vinylboden.
Auch die elektrischen Anschlüsse habe ich nach meinen Bedürfnissen verlegt.
Ter Hürne war erste Wahl. Denn die Arbeit ist die gleiche, egal ob ich Baumarktmaterial oder gutes Material verwende. Das gilt auch für die Schalter und Steckdosen. Seit einem Schmorbrand in einem Kippschalter kommt kein Baumarktmüll mehr in mein Haus.

Berliner Betthaken

Über die Herkunft des Namens habe ich nichts gefunden.
Diese Teile sind millionenfach eingebaut und ich habe sie auch genommen.
Diese müssen eingepasst werden. Also fräsen. Das machen wir als Holzwerker eben.
Das Schöne ist, dass die Betthaken genau 20mm breit sind und somit jeder 20mm Fräser passt.
Die Kopf- und Fußseiten sind einfach zu machen. Schwieriger wird es an den Kopfseiten der Längsbretter.

Es ging eigentlich einfach.

Nur die Nuten für die Haken müssen entsprechend tief sein. Hier lieber einen Millimeter mehr als zu wenig.

Rand für den Lattenrost

Das Kernstück eines Bettes. Er trägt das Innenleben des Bettes und auch das Körpergewicht. Deshalb muss auf eine gute Befestigung geachtet werden.
Das Einhängen der Bettelemente ist ganz einfach und durch das Festziehen der Beschläge wird das Bett sehr stabil. Und es quietscht nicht!
Der Lattenrost wird übrigens sehr überschätzt. Matratzen haben ihre guten Liegeeigenschaften nur auf einer stabilen Unterlage. So werden Matratzen auch gemessen. Eigentlich braucht man nur ein Brett mit Lüftungslöchern unter der Matratze. Ohne Lattenrost! Aber diese „Notwendigkeit“ wird uns Verbrauchern vom Bettenverkäufer nur eingeredet.

Bettumrandung an der Wand

Natürlich hätte ich auch dünneres Material für die Umrandung verwenden können. Aber die Platten haben das Material hergegeben und der Preis war gut. Es ist nur schwerer zu handhaben.
Hier habe ich schon die Kopfseite mit der Wand verbunden. Die Elektrik ist auch schon drin. Aber dazu kommen wir noch.
Wichtig war nur, dass das Bett trotz der Umrandung noch in diese Nische passt.

Elektrik installieren

Hier sind MERTEN-Produkte verbaut. Markenschalter und Steckdosen lohnen sich wirklich. Billiges Zeug würde ich nie wieder einbauen. Trotz wirklich sicherer Verbindung mit dem „Billigschalter“ hatte sich nach einiger Zeit ein Schmorbrand in der Steckdose entwickelt. Nur durch Zufall habe ich das entdeckt.
Die Teile sollten auch in Hohlwanddosen eingebaut werden. Diese Dosen gibt es billig im Internet. Im Baumarkt werden für eine Dose über 2,00 Euro verlangt!
Für den Einbau der Hohlraumdosen habe ich mir einen speziellen Lochbohrer gekauft, der beim Bohren auch den Rand der Hohlraumdose berücksichtigt. So passen die Dosen genau ohne Überstand.

Wahrscheinlich würde ich mich heute für eine andere Leuchte entscheiden. Aber sie erfüllt ihre Aufgabe.
Die Abdeckungen passen sehr gut.

Elektrik testen

Bei der Installation von Elektroanschlüssen versuche ich wirklich alle Risiken zu vermeiden. Der Querschnitt der Anschlusskabel und auch die Verbindungen zu den Anschlußstellen werden peinlich geprüft.

Nachttisch hängend

Das Bett und die Elektrik sind soweit eingebaut.

Jetzt fehlen nur noch die Schubladen unter dem Bett, der Nachttisch und der Hocker mit einer großen Schublade.
Das sind die Dinge, die am meisten Arbeit machen werden.

Fangen wir mit den Schubladen unter dem Bett an.

Schubladen

Hier zeige ich das Ergebnis nach dem Bau der Schubladen und des hängenden Nachttisches.

Den Rahmen der Schubladenkästen habe ich mit einer weißen ABS-Kante versehen, da der Kasten selbst aus MPX (Multiplex) besteht. Genau wie die Schubladen. Die Front ist wieder aus der gleichen Spanplatte wie der Rest.
Wie ich die Schubladen gebaut habe, habe ich in anderen Beiträgen ausführlich beschrieben.

Nachttisch

Eigentlich ganz einfach zu bauen. Ein Kasten um eine Schublade. Mit einer stabilen Rückwand, die das Gewicht an der Wand hält.
Die Teile sind bereits mit einer ABS-Kante versehen und müssen nur noch miteinander verbunden werden.
Für die Holzverbindung verwende ich Festool DOMINOS. An die Arbeit mit der Lamello Zeta P2 muss ich mich noch gewöhnen.

Schubladen Auszüge von Blum

Für gute Auszüge muss man schon etwas Geld ausgeben.
Ich kaufe meine Auszüge nur im Internet. Dort sind sie mindestens 20% billiger. Wenn mein Händler vor Ort auch nur 10% Rabatt geben würde, würde ich sie auch bei ihm kaufen. Aber das ist leider nicht der Fall. Diese Auszüge sind von BLUM.

Funktionstest Schublade

Die Schublade hat Auszüge mit Selbsteinzug.
Ja, es gibt sicher billigere Modelle, aber wie lange halten die?
Ich habe das schon erlebt und es ist wirklich ärgerlich, wenn es nicht mehr funktioniert.

An der Rückwand habe ich bereits einige Bohrungen für die Schrauben gesenkt eingebracht.

Hocker mit Schublade

Der Bau selbst ist mit dem Bau des Nachttisches identisch.

Auch die Griffe sind gleich. Wichtig sind noch die Möbelfilze um Kratzer auf dem Boden zu vermeiden.

Damit sind diese Teile fertig. Der Kleiderschrank war schon eine kleine Herausforderung im Bau. Da habe ich Exzenterverbinder eingesetzt. Das werde ich so schnell nicht mehr machen.