Werkbank für Moxon-Vise

Der Bau der Moxon-Vise hat Spaß gemacht.

Zum Zeitpunkt des Baus hatte ich noch die alte kleine Werkstatt und wusste nach Fertigstellung der Moxon-Vise auch nicht, wohin ich das Teil stellen sollte.
Also stellte ich die Vise im Nebenschuppen ab. Im Wissen, dass ich das Teil dort nie gebrauchen kann.

Jetzt habe ich eine neue, größere Werkstatt mit Platz in der Mitte des Raumes.
Es wäre verschenkter Raum, wenn ich dort nichts hinbauen würde.
Deshalb werde ich einen Tisch oder eine Werkbank für die Moxon-Vise bauen.

Der Tisch wird auf feststellbaren Laufrollen stehen. Laufrollen sind dafür immer sinnvoll. Die eingesetzten doppelten Laufrollen sind stabil und wackeln nicht.

Das Ständermaterial wird aus KVH 100 x 100 bestehen. Das ist für viele sicher zu groß, doch der Tisch braucht auch Gewicht!
Konstruiert nochmal mit Sketchup, weil ich mit FreeCAD noch nicht so weit bin.

Hobelbank?

Na ja, eine richtige Hobelbank wird daraus wohl nicht.
Vom Handhobeln habe ich auch nicht viel Ahnung.
Heute ist es auch so gut wie nie notwendig, noch per Hand zu hobeln.

Für grobe Hobelarbeiten habe ich einen Elektrohobel und für andere Anforderungen einen Makita-Dickenhobel. Ok, einen „Einhandhobel” habe ich noch.

Die Moxon-Vise soll Werkstücke jedoch ohne Beschädigungen sehr fest halten.

Wahrscheinlich werde ich diesen Tisch nur zum Verleimen von Kanten mit dem Kantenanleimer nutzen. Bisher hatte ich noch keine Möglichkeit, einen kreisrunden Tisch ohne Behinderung mit einer ABS- oder Echtholzkante zu versehen.

Hätte ich vor dem Bau der Moxon-Vise gewusst, dass ich mehr Platz habe, hätte ich das Teil sicher anders gebaut.

KVH 100x100

Wie sieht das denn aus? Solch dicke Hölzer für einen kleinen Tisch.

Der Tisch soll stabil sein und auch nicht wackeln. Mit schmalen Hölzern klappt das nicht.
BSH ist unwesentlich teurer, aber hierbei nicht entscheidend.
Der Kostenfaktor spielt auch keine Rolle.

In einem interessanten Video wurde eine gute Holzverbindung gezeigt, die ich auch hier nachmachen möchte. Eine Dreieck-Verbindung mit Schlitz und Zapfen.

Mit Maschinen lässt sich diese Verbindung nur schwer herstellen und meine Japansäge ist dafür auch nicht wirklich geeignet.
So habe ich nach einer Empfehlung für eine gute Gestellsäge gefragt.
"ECE mit Japanblatt"... Habe ich gleich im Netz bestellt. Der Preis ist aus meiner Sicht mit knapp Euro 90,00 viel zu hoch, denn es gibt einen Anbieter für Gewerbetreibende mit netto Euro 24,10 für das gleiche Teil.

Wie auch immer, ich will es damit versuchen.

Grundierung

Leider verzögert sich die Zustellung meiner neuen ECE Gestellsäge.

Daher habe ich mich entschlossen, die bereits fertigen Teile schon zu grundieren.
Natürlich habe ich vorher alle sichtbaren Ecken mit einer Fase versehen und alle Teile bereits geschliffen.
Holz braucht unbedingt eine gute Grundierung vor der Farbauftragung. Niemand sollte sich durch die irreführende Werbung der "3 in 1"-Lacke beeindrucken lassen. Mit dieser Art Lack habe ich ausschließlich schlechte Erfahrungen machen müssen.
Auch mit den normalen "Buntlacken" ist kein Preis zu gewinnen. Vielleicht für den Innenbereich noch geeignet.
Wesentlich besser und sinnvoller sind die sogenannten "Fensterlacke". Und ja, diese kosten vielleicht etwas mehr, doch die Deckkraft und auch die wesentlichen Eigenschaften gegen Ausbleichen durch UV-Strahlung, Blockfestigkeit und Elastizität sind meist ausgezeichnet. Alles andere macht nicht nur Mehrarbeit sondern auch nach kurzer Zeit schlechte Laune.

ECE-Gestellsäge

Heute ist die Säge bei mir angekommen.

Ich war gespannt auf die Wirkungsweise der Säge.

Der Hit war das nicht. Und anstrengend. Da ist zwar ein "Japanblatt" drin, aber offenbar ein Falsches. Der Kraftaufwand ist nicht mit der einer normalen Japansäge zu vergleichen.

Die Schnitte sind einfach grauenhaft.

Jetzt vermisse ich meine Bandsäge. Da ich aber nun diese Säge gekauft habe und ich die Arbeit wirklich machen will, geht es weiter.

Holzverbindung am Gestell

Die Schnitte mit der Gestellsäge sind mehr als gewöhnungsbedürftig. Trotz "Japanblatt" hüpft die Säge beim Zug. Absolut unangenehm.

Nur habe ich beim Sägen darüber nachdenken müssen, dass diese Arbeit mit einer Bandsäge in wenigen Minuten erledigt sein könnte. Und ich säge hier rum....

Was haben wir doch mit den modernen Maschinen für eine Erleichterung. Die Handwerker damals waren wirklich Künstler.

Ganz ehrlich, jetzt würde ich am liebsten damit aufhören. Die Gestellsäge habe ich nun mal und will mich auch nicht hängen lassen. Doch die Arbeit ist für jemanden, der "Vater und Mutter" umgebracht hat.

Stemmen der Holzverbindung

Im Umgang mit einem Beitel bin ich etwas erfahren.

Doch mal ehrlich, alle Verbindungen stemmen? Welche Möglichkeiten habe ich denn noch, wenn keine Bandsäge vorhanden ist?

Die Kappsäge ist für diese Schnitte nicht geeignet. Die Tischsäge auch nicht; ich kann die Tiefe nicht sehen. Die normale Japansäge? Die ist zu wabbelig.

Das erste Bein habe ich tatsächlich komplett gestemmt. Dann aber stellte ich mir die Frage, warum ich das eigentlich so kompliziert einfach mache.  Welche Möglichkeit der Erleichterung habe ich noch im Schrank?

Den FEIN-Multimaster!

Also raus aus dem Koffer und ran an die Teile.
Ruckzuck waren die Arbeiten erledigt! Nur noch "glatt" stemmen.

Passprobe der Holzverbindung

Das Ergebnis manueller Arbeit baut wieder etwas auf.
Wie im Video gefordert, ist die Passung der Stücke ok, Eine Übergangspassung.

Diese sollte bei jeder Verbindung so sein.

Beim Einsatz einer Bandsäge wären die Nacharbeiten für die Passungen ein Kinderspiel. Hier allerdings ist eigentlich alles krumm und schief. 

Die Passung ist ok, doch in meinen Augen völlig unprofessionell und Laienhaft.

Die ECE Gestellsäge mit diesem Sägeblatt ist einfach nur Müll und rausgeschmissenes Geld!!

Egal, weiter geht's.

Anpassen der Verbindungen

Hier kann ich nicht einfach die Teile zuschneiden und ohne Rücksicht zusammen bauen. Nein. Jede Ecke muss ich manuell eigens anpassen, da die "Handarbeit" nicht genau bzw. exakt genug ausgearbeitet sind.
Zwar hatte der Vortragende genau diesen Punkt im Video angesprochen, doch habe ich es mir nicht so schlimm vorgestellt.

Die Verbindungen passen. Aber mit recht viel Spiel.

Innere Verbindungen

Auch hat man im Video vor dem Bruch des Zapfens beim Aussägen gewarnt.
Und prompt geschieht mir das auch. Warum? Weil diese (scheiss) Gestellsäge einfach keine feinen und nicht "hüpfende" Schnitte macht. 
Natürlich kein Vergleich zu meiner normalen Japansäge. Die macht saubere und einfach durchzuführende Schnitte.

Das rechte Stück ist beim Sägen abgebrochen. Habe ich schnell verleimen können und die Verleimung ist nun ausgehärtet.

Die nächsten Schnitte habe ich mit meiner Japansäge und anschließend mit dem FEIN-Multimaster gemacht. Das war wesentlich sauberer und einfach.

Restarbeit Verbindungen

Die Art der Verbindung eines Rahmens ist wirklich gut.

Nur die Verwirklichung ist mit einer Gestellsäge und Beitel einfach nur ätzend.
Diese wird mein erstes und einziges Projekt mit nur diesen Werkzeugen sein.

Jetzt fehlen noch die Ausklinkungen in den Zapfen.

JEDES Teil muss ich aufgrund von Maßdifferenzen beschriften.

Mit einer Bandsäge wäre die Werkbank sicher schon fertig.

Nur in der heutigen Zeit muss man es nicht mehr so schwer machen.

Verleimen der Dreieck-Verbindungen

Ich habe in der Vergangenheit sehr viele Teile verleimt und weiß in diesem Fall schon was auf mich zukommt.
Nicht nur, dass die einzelnen Verbindungen nicht passgenau sind sondern die Teile haben auch eine große Oberfläche. Damit wir das Verleimen schwierig trotz langer Offenzeit.

Zumal alle Teile noch mit Zwingen gedrückt werden müssen.

Hätte ich gleich meine einfache Art der Holzverbindung realisiert (und diese hält auch zuverlässig) wäre es ein Leichtes gewesen um schnell meine Aufsatz-Hobelbank schon benutzen zu können.
aber: Hätte, hätte...Fahrradkette.

Zukünftig werde ich mich nicht mehr auf solche Experimente einlassen.

Vorbohren

Das war mein ursprünglicher Weg diesen Tisch zu bauen. Das ist ja auch nicht mein erster Arbeitstisch.
Aber ich habe einen anderen Weg der Kopf-Verbindungen gewählt.

Hier Bohre ich den Platz für die Tellerkopfschrauben 8x80mm mit einem Forstnerbohrer ein.

Lackieren

Das Gestell ist nun komplett verleimt und verschraubt.

Es kommt jetzt noch der weiße Lack drauf und die Räder werde ich auch gleich montieren.

fertiger Rahmen

Der Rahmen steht nun dort und ich bin nicht glücklich über das Ergebnis. Eher noch enttäuscht.

Das kommt davon, wenn man von Gestellsägen und deren Blätter keine Ahnung hat.
Zuerst wollte ich die Säge gleich entsorgen, dann doch in Kleinanzeigen verkaufen und nun behalte ich sie doch. Dann kommt eben ein Feinschnitt-Sägeblatt rein und dann sollte es gut funktionieren.

Man lernt nie aus.

 Jetzt kommt noch die MDF-Platte drauf und die Werkbank sollte fertig sein.

Vorbereitung MDF-Tischplatte

Heute habe ich die MDF-Deckplatte beim Holzhändler gekauft. Zugeschitten, 25er MDF für Euro 8,93 brutto.

Die Platte werde ich mit 4 8x80er Tellerkopfschrauben am Rahmen befestigen. Nicht weil ich diese Schrauben brauche sondern weil ich sie habe und der Durchmesser überhaupt nicht stört.
Dazu muss ich die Platte aber mit Bohrungen vorbereiten.

Vorbohren der Befestigungen

Der Tellerkopf ist 3mm dick und würde ohne Versenkung auf dem Tisch ein Hindernis darstellen. Also habe ich mit einem Forstnerbohrer den Platz für den Tellerkopf unterhalb der Oberfläche geschaffen. In das Zentrierloch konnte ich so auch die 8mm-Bohrung für die Schraube einbringen.

fertige Werkbank (steht zum Verkauf)

Nichts wackelt und die kleine Werkbank steht unter gebremsten Laufrollen stabil am Boden.

An den Lücken in der Verbindung werde ich nichts weiter machen. Weder "Verschmieren" noch anderweitig verdecken. Das soll mich an die schlimme Arbeit zukünftig erinnern...

Diese Aufsatz-Hobelbank steht zum Verkauf für kleines Geld...

Einfach mal in meinen Shop reinschauen.