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Überdachung für das Golfcart – Teil 2

24. Feb. 2020 | Garten, Haus

Überdachung für das Golfcart – Teil 2

Es ging doch weiter. Trotz des schlechten Wetters und den anderen Verpflichtungen. Die Teile für das Gerüst habe ich alle 2 x grundiert und 3 x lackiert. Mit Wilckens-Lack. Die Dreiecke für das Dach sind aus KVH 40 x 80. KVH ist nicht bekannt dafür eine sehr gute Oberfläche zu haben. Äste, Hobelschläge und Sägespuren sind normal. Wäre es nicht für mich selbst, hätte ich den folgenden Aufwand nicht gemacht.

Auch hier habe ich alle Teile des Daches verspachtelt, geschliffen und anschliessend grundiert mit Isoliergrund von Wilckens.

Wenn ich den Anstrich des anderen Unterstandes sehe, stehen mir die Tränen in den Augen. Wie kann man eine Farbe als „3 in 1“-Ventilack anbieten, die eine so schlechte Qualität hat? Auch hier hat sich wieder gezeigt, dass „billige“ Produkte auch eine billige Qualität haben!

Die Verbindungen habe ich mittels Dominos hergestellt. Bei der Verleimung habe ich eine zusätzlich Schraube verdeckt benutzt um den richtigen Druck auf die Verleimung zu geben. Nach dem Schleifen sieht man die Verbindung nicht mehr.

Die Schrägen habe ich mit der Tauchsäge TS 55 und Schiene gesägt. Das geht sehr einfach mit gepflegter Schiene. Dazu habe ich auch einen Post im Blog.

Die Dreiecke gingen schnell von der Hand. Allerdings brauchen die Stegplatten zur Auflege mindesten 60mm Breite. Das KVH hat aber nur 40mm. So habe ich 15er Multiplex mittig auf den Rahmem geschraubt. Natürlich vorher gefast und lackiert.

Meine Konstruktion mithilfe langer SPAX-Schrauben ist stabil. Das hat der letzte Sturm bewiesen. Un beim anderen Überdach kam der Wind genau drunter.

Die Pfostenschuhe werden einfach in das Plaster geschraubt. Das Plaster ist 8cm dick. Die Schrauben sind 10er mit 14er Dübel. Die Pfosten müssen schon beim Anschrauben so gerade wie möglich stehen. So halten sie auch den Aufbau des Längsriegels aus. Wenn dann gleich die Querriegel angbracht sind, steht der Rohbau schon recht fest. Doch die wichtigsten Stabilisatoren sind die Stützen. Sobald die dran sind, steht der Rahmen bombenfest.

Heute habe ich die Dreiecke auf den Rahmen gebracht. Die Stegplatten (16mm) plus Zubehör habe ich bereits bei Claassen in Goch bestellt. Die Stegplatten werden dort auf das richtige Maß zugeschnitten. Diese werde ich am kommenden Freitag abholen und schnellstens auf das Dach bringen. Auch habe ich heute die Bitumen-Dachschindeln für die Vorderseite des Daches gekauft. Die Vorderseite werde ich in diesem Fall nicht mit Federbrettern belegen sondern mit Fichte-Leimholz in einem Stück. Billiger, einfacher und genauso gut.

Die Stegplatten, 16mm, mit allem Zubehör habe ich abgeholt, konfektioniert und auf dem Dach angebracht. Die Platten und Schienen waren von Claassen Kunststoffe bereits nach meinen Angaben zugeschnitten. Nicht billig, aber preisgünstig.

Für die Vorderfront habe ich mich für eine Dreischichtplatte entschieden. Nicht, wie beim BBQ, für Profilbretter.
Natürlich habe ich die Platte mit Isoliergrund lackiert und anschliessend mit Buntlack.

Gestern konnte ich die gekanteten Bleche abholen. Nur noch die Bohrungen für die Spenglerschrauben mussten noch rein. Das geht bequem auf dem Bosch-Bohrständer mit niedricger Geschwindigkeit.
Heute habe ich die Beschlage angebracht und somit ist die Überdachung für das Golfcart fertig.

Überdachung für das Golfcart – Teil 1

14. Feb. 2020 | Garten, Haus

Überdachung für das Golfcart – Teil 1

Das Golfcart steht seit langen im Freien und nimmt so Schaden. Der Überzug ist lästig und flattert im Wind. So habe ich mich entschlossen ein Überdach für das Golfcart zu bauen.
Dies wird ein Abbild meine schon gebauten BBQ-Überdachung. Nur kleiner.
Allerdings werde ich nicht mehr den Fehler machen eine „billige“ Farbe für die Lackierung einzusetzen.
Die Farben von NABER sind nach meiner Erfahrung mehr als enttäuschend.

Vorbereitung

Die 10x10er Leimbinder wurden beim Holzhändler grob geschnitten. Länge + 10cm. Leimbinder sind für diesen Zweck sehr gut zu gebrauchen. Doch die Leimbinder habe immer kleine Fehler, wie Äste, Harzgallen und Hobelschläge. Zunächst habe ich alle Teile verspachtelt und anschliessend geschliffen. Dann ging es an die Stützen.

Stützen zuschneiden

Erst gespachtelt und geschliffen habe ich die 45 Grad-Schnitte auf der Kappsäge KS 120 ausgeführt. Die letzten übriggebliebenen 5 mm musste ich mit der Japansäge trennen. Bei dieser Schnitttiefe darf man keinesfalls das laufende Blatt herausheben sondern muss es bis zum Stillstand kommen lassen und dann heben. Sonst schlägt die Maschine oder schlimmer das Holz zurück! Daher auch die Brandflecken. Macht aber nichts; wird eh lackiert.

Diese Stützen werden für die Stabilität eine Hauptaufgabe übernehmen. So kann der Rahmen nicht verwinden und die Stützen halten den Rechten Winkel. Gehalten werden die Stützen mit jeweils 4 Spax-Flachkopfschrauben inder Länge von 120 und 180mm. Die Bohrungen für die Schrauben bringe ich auf dem Bosch Bohrständer ein. Zuerst mit einem Festool Forstnerbohrer /Durchmesser 20mm) den Platz für den Schraubenkopf und dann mit einem 6er Bohrer vorbohren. Die HM-Forstnerbohrer mit Spitze sind schon toll…aber zu teuer.

Früher hatte ich mir einen Satz Forstnerbohrer im Baumarkt gekauft mit dem Hintergrund, dass ich diese eh nicht so oft brauchen werde. Aber das war und ist falsch. Die Baumarktteile sind schon nach wenigen Bohrungen stumpf oder blau und stumpf. Deshalb habe ich den Bohrersatz von Festool im Angebot gekauft. Ich habe den Kauf nie bereut. Die Bohrer sind absolut sauber im Schnitt und lassen sich auch wieder schärfen. Die Baumarkt-Ka..e muss man wegwerfen.

Mit Wilckens 2in1 Buntlack seidenmatt, RAL 9001 cremeweiß. Blockfest licht- und wetterbeständig.
Der FABER-Lack wird bei Nsse weich und fühlt sich schleimig an. Die Farbe blättert ab. Billigmüll !!!! Wichtig ist auch noch der Wetterschutz-Isoliergrund von Wilckens. Kein Durchschlagen der Holzinhaltstoffe, tropfgehemmt und feuchtigkeitsregulierend.

Das Lackieren der Teile nimmt die meiste Zeit in Anspruch. Spachteln, schleifen und 2 x mit Wetterschutz-Isoliergrund rollen. Dafür habe ich heute 10 Stunden gebraucht.
Die Teile sind noch nicht zugeschnitten oder bearbeitet. Warum streiche ich zuerst? Nun, das Holz liegt draussen auf Böcken. Bereits grundiert muss ich es nicht ständig mit einer Plane abdecken. Die Lagerung ist angenehmer.
Das Ablängen und Abblatten der Teile ist nicht mehr der große Aufwand. Eher die Stützen und das Lackieren.

Für die Überblattung habe ich mir zuerst 2 Teststücke geschnitten. Freihändig auf der Kappsäge. Leider ist die Festeinstellung auf der Kappsäge auf 40mm begrenzt. Ich brauche aber 50mm! So habe ich die Breite geschnitten, ein paar Schnitte dazwischen und dann mit dem Beitel gesäubert. Klappt gut, doch ich hätte es lieber auf der Kappsäge gemacht. Bei 2700mm Länge der Teile ist der Ausschnitt auf der Tischsäge auch nicht möglich.

Die Pfostenschuhe halten den Pfosten über die Verengung vom Boden weg. Das ist ja auch gut, doch der optische Abstand siht in dem Maße nicht gut aus. Deshalb habe ich Falze an den Enden der Pfosten gesägt um die Optik zu verbessern. Abstand zum Boden ist auch so mehr als ausreichend.

Heute habe ich alle Teile zugeschnitten und noch einmal lackiert. Die Überblattungen passen und die Enden haben auch eine Fase bekommen. So ist das Untergestell fertig in Einzelteilen.
Morgen hole ich den „Dachstuhl“ beim Holzhändler ab. 40 x 80 BSH. Natürlich werde ich das Holz erst wieder schleifen, grundieren und lackieren. Dauert… aber ist ja für mich.

Gartenküche erweitern

16. Aug. 2019 | Möbel, Garten

Gartenküche erweitern

Nachdem ich die Unterschränke für den Grill fertiggestellt habe, werde ich auch den linken Teil der Gartenküche erneuern. Der alte Schrank ist zu schmal und es soll auch eine Kochmöglichkeit geben.
Im Moment entwerfe ich noch in Sketchup. Das ist eine gute Konstruktionssoftware, aber nicht die beste. Deshalb habe ich mich für TrunCAD entschieden, das speziell für den Möbelbau entwickelt wurde. Zugegeben, es ist etwas schwer zu verstehen, aber ich möchte die Vorteile der Software nutzen.

Podest / Sockel

Hierfür habe ich Multiplex, 18 mm gewählt. Diese Platte gibt den 3 Schränken genügend Halt und bleibt formstabil. Auch diese Platte habe ich mit einer ABS-Kante versehen und lackiert. Die Köpfe der Schlossschrauben sind versenkt, damit die Schränke darauf gestellt werden können. Die Rollen sind mit 6mm. Selbstsichernde Muttern. Stufen: ABS-Kante, geschliffen, lackiert, ABS-Kante mit Klinge abgezogen.

ABS-Kante

Ja, das Kanten ist schon zeitaufwendig. Mit Schubladen und Boden dauert es fast einen Tag. Einen halben Tag macht es Spaß, aber dann nicht mehr. Und dann noch in der Hitze. ABS-Kanten hat mein Holzhändler noch ausreichend auf Lager. Ansonsten kann man auch direkt bei Döllken bestellen.

Nuten auf der Tischkreissäge

Beim letzten Schrank war ich zu faul das Sägeblatt zu wechseln und habe deshalb Ausrisse an den Teilen gehabt. Diesmal habe ich das Spezialsägeblatt für beschichtete Platten in die Bosch GTS 10 XC eingebaut und hatte als Ergebnis ausrissfreie Nuten. Dabei denke ich noch immer an die Erika 85 Tischkreissäge. Diese hatte ich auch auf Empfehlung eines Tischlermeisters hin gekauft um die Kappsäge zu „sparen“. Völliger Unsinn!! Die Säge ist das Geld nicht wert. Euro 3.500,00 ohne Schiebeschlitten.

Sägeblattwechsel

Der Wechsel der Sägeblätter in der Bosch GTS 10 XC ist sehr einfach. Wenn ich da an die Erika 85 denke… Da muss man unter den Tisch.

Schubladenböden und Rückwände

Ich habe mich bewusst für 5 mm starke Böden/Rückwände entschieden. Der Schrank wird beansprucht werden und ich möchte trotzdem Stabilität erreichen. Außerdem sind dickere Rückwände etwas teurer als dünnere. Das Sägeblatt von AGEFA ist 3,2 mm dick, also dicker als „normale“ Sägeblätter. Dafür läuft es rund und im Vergleich zu den anderen sehr leise.
Wie auf dem Frästisch mit dem 4 mm Nutfräser muss ich 2 Durchgänge machen. Immer erst an einem Probestück testen!

Schubladen

Ich baue die Schubladen mit Einlegeböden. Das spart Zeit und Arbeit. Die Schubladenteile sind aus VP und einseitig mit einer ABS-Kante versehen. Die sichtbaren Seiten natürlich. Die Teile werden mit Lamellos verbunden, 2 an jeder Ecke. Einer hätte vielleicht gereicht, aber ich habe 2 verwendet. Die Holzteile sind geschliffen, aber unbehandelt. So soll es sein. Die Kanten sind nach dem Schleifen noch einmal mit der Ziehklinge abgerundet.

Schränke verleimen

Die zugeschnittenen und bekanteten Teile passen alle zusammen. Die Verbindungen sind Lamellos. Hier hätte ich vielleicht die Mafell DDF 40 verwenden können, aber im Gegensatz zur Lamello Zeta P2 halte ich nicht viel von der DDF 40. Mit 1.022,00 Euro viel zu teuer und qualitativ weit von der Festool DF 500 und der Lamello Zeta 2 entfernt.
Das Verleimen war einfach. Solange man genügend Zwingen zur Verfügung hat.

Rohbau

Die Schränke sind jetzt im Rohbau fertig. Der Schrank für das Gaskochfeld von Bosch ist perfekt zugeschnitten. Das Gaskochfeld selbst habe ich schon angepasst und es funktioniert. Das Gaskochfeld ist jetzt nicht das Beste, aber hoffentlich ausreichend für unsere Bedürfnisse. Die Gasflasche, 11 kg, wird genügend Platz unter dem Gaskochfeld haben. Inklusive der notwendigen Entlüftung.

Stromanschluss

Das Gaskochfeld braucht einen Stromanschluss. Außerdem möchte ich eine Doppelsteckdose in Höhe der Arbeitsplatte anbringen. So erinnerte ich mich an den Außenanschluss meiner alten Gartenbar, den ich noch aufgehoben hatte. Den habe ich eingebaut und innen mit einer Doppelsteckdose verbunden. Natürlich mit einem Kabelkanal gesichert.

Schubladenbau

Die Rollenauszüge sind da und ich habe sie gleich eingebaut.

Das Prinzip der Rollenauszüge ist alt, aber diese sind die besten unter den Auszügen. Einfach und effizient. Der Einbau ist kinderleicht und ohne Schablone oder Werkzeug möglich. Für diese Rollenauszüge habe ich sage und schreibe 2,40 Euro pro Paar bezahlt! Baugleiche Rollenauszüge von Hettich kosten im günstigsten Fall Euro 11,00.

Fertig verschraubt

Der Boden läuft sauber, die Schränke sind fertig und ich konnte sie zusammenschrauben. Steht bombenfest.
Die Griffe konnte ich sehr günstig bei ebay ersteigern. Edelstahlgriffe mit einem Lochdurchmesser von 160 mm.
Die Arbeitsplatte ist knapp 40 mm dick, dünner macht bei Einbaugeräten wie dem Gaskochfeld keinen Sinn.

Die Arbeitsplatte

Die Arbeitsplatte ist eine normale Küchenarbeitsplatte mit einer Stärke von 38 mm und 2 cm länger als der gesamte Schrank. Sie sollte rechts und links mindestens 1 cm überstehen. Die Schnittkanten bekante ich mit grauem ABS. Danach schneide ich den Ausschnitt für die Gaskochmulde aus.
Die Arbeitsplatte habe ich im Baumarkt gekauft, da sie sofort verfügbar war. Beim Holzhändler hätte ich 10 Tage warten müssen. Aber die Platten aus dem Baumarkt sind die billigste Qualität! Und mit 38,00 Euro pro Meter nicht gerade billig. Ich werde nie wieder im Baumarkt kaufen.

Ausschnitt für Gaskochfeld

Mit der Führungsschiene und der Tauchsäge ist das ein Kinderspiel. Wichtig ist für mich, die Führungsschiene zu klemmen. Wenn sie sich verzieht, würde ich mich sehr ärgern. Aber das war nicht der Fall. Die letzten Eckausschnitte habe ich mit dem FEIN Multifunktionswerkzeug geöffnet.

Fertigstellung

Das Gaskochfeld war schnell montiert. Die Schaumstoffdichtung mit den Klammern an der Unterseite des Feldes hält das Gaskochfeld sicher im Ausschnitt. Die Elektrik funktioniert und der Platz für die Gasflasche ist mehr als ausreichend. Auch das Öffnen und Schließen ist sehr komfortabel. Die Schubladen sind bereits gefüllt und laufen einwandfrei. Der Schrank lässt sich auf den Rollen gut bewegen und wird auch von den beiden gebremsten Rollen gut gehalten.
Jetzt kommt noch eine Rückwand an den Unterstand, um den Zaun vor der Hitze zu schützen. Sieht auch besser aus. Morgen hole ich die Dreischichtplatten beim Holzhändler ab…

Gartentisch selber bauen

25. Juni 2019 | Möbel, Garten

Gartentisch selber bauen

Zuerst war es nur eine Sitzecke für 2 Personen. Dazu habe ich einen kleinen Tisch gebaut. Mittlerweile sitzen wir sehr oft dort und auch mit mehr als 2 Personen. Mit dem Grill im Rücken… macht es auch Sinn, einen großen Tisch zum Essen zu haben. Also habe ich einen gebaut. Ganz aus Meranti. Meranti ist neben Kambala mein Lieblingsmaterial. Es lässt sich sehr gut bearbeiten. Nicht umsonst nehmen Fensterbauer es auch.
Also ab zum Holzhändler und Meranti kaufen.

Beim Holzhändler wurde ich leider enttäuscht. Nach der Übernahme durch Bauen & Leben wurden einige Holzarten aus dem Sortiment genommen. So leider auch die Meranti-Kanteln, die ich gerne verarbeitet habe. Nur noch 5,90 Meter lange Kanteln. Tja, da musste ich mich durchbeißen ….
Auch die 27 x 190er Balkonbretter gab es nicht mehr. Nur noch 27 x 140er. Also viel Verschnitt. Aber das ist ja nur ein Hobby.
Ich mache immer den Sketchup-Plan. Ohne macht es keinen Sinn anzufangen, Skizzen auf Papier bringen auch nicht viel.

Zuerst baue ich den Rahmen mit den Tischbeinen. Die Kanteln möchte ich quadratisch haben, deshalb habe ich sie auf 71×71 mm gehobelt. Geschliffen werden die Tischbeine erst vor dem Lackieren. Gehobeltes Meranti nimmt den Lack schlecht an. Jedes Holz sollte vor dem Lackieren geschliffen werden. Die Tischbeine werden über Tischbeinzargen mit dem Rahmen verbunden. Dazu muss eine Gewindemuffe direkt senkrecht in eine der Kanten eingebohrt werden. Um mir die Arbeit zu erleichtern, habe ich mir einen Holzständer aus Fichtenholz gebaut. So kann ich jeweils ein Tischbein in der richtigen Position auf dem Bohrständer vorbohren.

Mit Tischbein-Zargen habe ich noch nie gearbeitet und so habe ich zunächst eine Testkonstruktion gebaut mit abgeschnittenen Teilen. Sonst benutze ich immer Dübel, aber warum soll ich mir das Leben schwer machen. Der Zusammenbau mit den Zargen ist absolut einfach. Hätte ich nicht gedacht. Das Leimen des Rahmens mit Dübeln entfällt; so auch das Anlegen von langen Zwingen. Das schnell gebaute Gestell leistet seine Dienste sehr gut. Die Gewindemuffe war schnell gesetzt und die Zargen in den geschittenen Nuten sitzt fest.

Der Tisch muss höhenverstellbar sein. Dazu habe ich vom Holzhändler 4 Tischbeinversteller bekommen, die eigentlich für ein Vierkantrohr gedacht sind. Ich kann sie aber aufbohren. Die Bohrung muss einen Durchmesser von 22 mm haben. Nach einigem Suchen habe ich einen alten Forstnerbohrer mit diesem Durchmesser gefunden. Wirklich billig. Aber ich werfe nichts weg. Die Löcher im Tischfuß waren mit diesem Teil nicht so einfach zu bohren. 2 mal habe ich mit der Diamantkarte nachgeschliffen. Aber jetzt werfe ich den Bohrer weg.

Die oberen 4 Ecken der Kunststoffteile habe ich abgeschnitten, damit der Kopf in die Bohrung passt. Na ja, die Stützen sind ja nicht für einen Tisch gedacht, sondern für ein Vierkantrohr. Improvisieren macht Spaß.
Nachdem ich alle Teile geschliffen hatte, habe ich die Kanten auf dem Frästisch abgerundet und dann geschliffen. 120, 150, 180, 220. Das Lackieren der Teile nimmt die meiste Zeit in Anspruch. 3 Schichten sind das Minimum!

Das Grundgestell war schnell zusammen gebaut. Die Tischbein-Zargen sind Klasse. Wenig Fummelarbeit wegen der Gewindemuffen.

Tischplatte

Dies ist das Holz für die Tischplatte. 140er Meranti Balkonbreter. Die Tischplatte besteht aus einem Rahmen mit Mittelsteg und 26 Sprossen. Alle Teile habe ich zunächst auf der Bosch GTS 10 XC Tischsäge gesägt mit 2-3mm Hobelzuschlag. Auf dem Holbel habe ich die Teile auf gleiche Stärke gebracht.

Steckdosensäule für den Außenbereich selber bauen

27. Apr. 2019 | Garten

Steckdosenkasten für den Außenbereich selber bauen

Auf dem Parkplatz steht ein Steckdosenwürfel. Auf dem Boden. Inzwischen wuchern die Büsche und es wird immer schwieriger, an den Würfel heranzukommen. Wir werden auch nicht jünger. Also habe ich den Steckdosenständer gebaut. Der Balken ist aus Leimholz und kesseldruckimprägniert, 1,6 Meter lang. Die Abdeckung ist aus Kambala, 45 mm dick.
Die Steckdosen sind von GIRA, Schutzkontaktsteckdose mit Klappdeckel und Dichtung, IP44. Ich habe mich für Einbausteckdosen entschieden, weil sie in der Säule besser aussehen.

Ablängen des Balkens auf der KAPEX 120

Den Balken habe ich auf der neuen Kappsäge abgelängt. Zum einen hatte der Balken am oberen Ende eine Rundung und zum anderen habe ich so eine Schablone für das Einpassen des Balkens in den Deckel. Der Balken hat einen Querschnitt von 11 x 11 cm und es wäre schwierig gewesen, ihn auf der Erika 85 Ec abzulängen. Auf der KAPEX kein Problem. Kein Montieren und Ausrichten der MFA, kein Einstellen der Sägeblatthöhe, kein Drehen des Balkens wegen zu geringer Schnitttiefe. Die Schnittqualität ist hervorragend. Nun, da ist ja noch das neue Sägeblatt. Die neue KAPEX hat an beiden Seiten Auszüge, um das Werkstück besser einspannen zu können. Hilft aber nicht viel.

Fräsen des Deckels

Der Deckel soll das Stirnholz des Trägers schützen. Das kann er aber nur, wenn er über dem Balken liegt. Also fräse ich den Balken ein. Da ich nur wenig Material entfernen muss, habe ich mich für die DeWalt-Fräse entschieden. Die Festool OF 1010 hätte es auch problemlos gekonnt, aber der Absaugschlauch wäre an die Spannzangen gestoßen. Sehr ärgerlich beim Fräsen enger Schablonen. Zum Fräsen von gleichmäßigen Vierecken verwende ich immer die Frässchablone von Festool. Sie lässt sich schnell und genau einstellen und ist beim Fräsen sehr komfortabel.

Verbindung Deckel mit Träger

Der Einschnitt ist nur 10 mm tief. Dies ist für den konstruktiven Holzschutz des Hirnholzes ausreichend. Der Deckel wird nicht genagelt, geschraubt oder geklebt. Er wird nur schwimmend auf eine Silikonschicht gepresst. Warum das? Nun, so habe ich keine äußeren Beschädigungen durch Schrauben oder Nägel. Holzleim würde nicht sicher halten und Montagekleber quillt immer auf! Silikon härtet aus und hält die Teile ohne Verzug sicher zusammen. So sind auch die Hohlraumdosen in den Bohrungen fixiert.
Die Fräsung habe ich mit einem 10er Spiralbohrer gemacht. Damit muss man vorsichtig umgehen.

Kanten abrunden

Die Kanten des Deckels können auf dem Frästisch leicht abgerundet werden. Die Hirnholzseiten wegen der Ausrisse immer zuerst. Den Deckel konnte ich noch auf der Kappsäge zuschneiden, da ich zwar schon die neue Bosch GTS 10 XC habe, aber der Tisch dafür noch fehlt. Den habe ich parallel angefangen zu bauen.
In den Frästisch habe ich einen 1/4″ Abrundfräser aus den USA eingespannt. 1/2″ Schaftdurchmesser. Die Fräser aus den USA sind einfach klasse und das Beste: BILLIG!

Hohlraumdosen

Der nächste Schritt war das Bohren der Löcher für die Hohlraumdosen. Dieser Bohrer ist schon sehr gut. Allerdings musste ich in 2 Durchgängen bohren, da ich nach dem ersten Bohren den Kern mit dem Meißel entfernen musste. Sonst hätte ich nicht tief genug bohren können. Fräsen macht hier keinen Sinn. Zumal ich eine passende Schablone bauen und auch einen Tieflochfräser verwenden müsste. Der Boden der Bohrungen muss nicht eben sein. Die Kabeldurchführungen habe ich mit einem 12er Holzbohrer an den entsprechenden Stellen angebracht.

Kabelanschlüsse

Die Kabel für die Steckdosen werden in Nuten auf der Rückseite der Säule geführt. Ich verwende Erdungskabel mit einem Durchmesser von 11 mm, 3 x 1,5, um auf der sicheren Seite zu sein. Die Nuten habe ich hier mit der Festool OF 1010 und dem Spiralfräser gemacht, da der Längsanschlag der DeWalt einfach zu schlecht ist.
Gleich nach dem Bohren der Löcher, dem Einbringen der Nuten und dem Schleifen des kompletten Balkens habe ich den Balken gleich lackiert. Natürlich wieder 4 mal mit Zwischenschliff mit dem Schleifklotz. Das Lackieren ist neben dem konstruktiven und chemischen Holzschutz der physikalische Holzschutz. Lack hält Wasser vom Holz fern. Je besser der Anstrich, desto besser der Holzschutz.

Verkleben

Die Hohlwanddosen sind passgenau, winklig ausgerichtet, mit Silikon eingegossen und die Kabel konfektioniert und verlegt. Die Kabel selbst habe ich mit Unika MBNEW-AZ MitreBond Aresol Aktivator und Schnellkleber in der Nut befestigt. Das funktioniert sehr gut.
Nein, ich werde die Kabel nicht lackieren. Auch nicht die Verteilerdosen. Die Teile sieht man nach der Montage nicht mehr.
Die Kabelenden mache ich selbst. Das Werkzeug dafür habe ich.

Anschlussdosen

2 Steckdosen? Ja, so kann ich die Verkabelung/Verbindung einfacher durchführen. In der oberen Dose verbinde ich die beiden Kabel der Steckdosen und ein kurzes Kabel zur nächsten Dose. Dazu benutze ich die Wago 221-413 Anschlussklemmen. Mann, was war das für eine Fummelei mit den „alten“ Anschlussklemmen. Die sind zwar nicht ganz billig, aber die Arbeitserleichterung ist erheblich. Außerdem lassen sich diese Klemmen ganz einfach wieder lösen, indem man den entsprechenden Hebel umlegt. Anschließend biege ich die Klemmen so nach oben, dass kein Wassertropfen in die Klemme eindringen kann.

In der unteren Dose kommen 2 Kabel an. Eine Zuleitung und eine Ableitung zu einer Wegeleuchte vorne. Diese Verteilerdosen sehen „billig“ aus, sind aber von Kopp. Allerdings traue ich der Dichtigkeit der Kabeldurchführungen nicht, wenn diese von oben in die Dose kommen. Deshalb habe ich am Rand noch etwas Silikon zur Abdichtung aufgetragen.

Qualitätsanspruch

Im Außenbereich baue ich nichts Billiges ein. Schon gar nicht bei Elektroinstallationen. Deshalb habe ich mich für Steckdosen von GIRA entschieden. Diese haben speziell für den Außenbereich noch ein Dichtungsset im Lieferumfang. Die Installation der Steckdosen war etwas fummelig, da ich die Kabel etwas kurz gehalten habe. Aber mit Geduld geht alles.
Das Schöne an diesen Steckdosen ist auch, dass man den Schutzdeckel aufklappen kann, ohne dass er durch Federkraft wieder zurückspringt. Die Klappe bleibt stehen.

Früher musste man die Kabel in die Steckdose schrauben. Das fand ich viel besser, denn wenn man heute die Steckdose herausnehmen will, sitzen die Kabel sehr fest in den Steckern. Dafür geht die Installation schneller.
Vor ein paar Jahren waren die Markenprodukte sehr teuer und auch ich habe nach den Billigangeboten gegriffen. Damit bin ich oft auf die Nase gefallen. Heute sind die Online-Shops so attraktiv, dass ich nicht mehr auf No-Name-Produkte zurückgreife. Da kauft man immer zweimal!

Fertigstellung

Die Steckdosensäule ist fertig.
Am liebsten hätte ich sie schon gegen den Würfel ausgetauscht, aber es hat den ganzen Tag geregnet. Also habe ich mit dem Unterschrank für die Bosch-Tischsäge angefangen.
Die Steckdosensäule werde ich in Schnellzement gießen. 50 cm Tiefe sollten reichen. Da fault das Holz! Wahrscheinlich, aber das ist ein 11er Balken. Bis der durch ist, brauche ich dort keine Steckdosen mehr!

Friesenzaun selbst bauen – Fertig!

10. Okt. 2018 | Garten, Sonstiges

Friesenzaun weiss selber bauen – fertig

Die letzten Teile sind die Pfostenkappen.
Wie kann ich die flache Schräge auf diese Pfostenkappen bekommen?
Dazu habe ich mir eine Vorrichtung gebaut, mit der ich die Pfostenkappen senkrecht auf der Tischsäge abschrägen kann.
Dazu hatte ich mir 2 Aufschraubzwingen gekauft, die ich auf das Sägegestell aufgeschraubt habe.
Das Sägegestelle ist nur ein Rechtwinkliger Zusammenbau zweier MPX-Platten, der am Anschlag der Tischsäge geschoben werden kann.

Um die erforderlich Breite für die Kappen zu erhalten brauchte ich wieder Leimholz.
Nach dem Abbinden des Leimes habe ich die Stücke auf das erforderliche Maß geschnitten.

Die Stufen der Kappenverjüngung kann man bequem auf dem Frästisch gherstellen. Besser als auf der Tischsäge und sauberer.
Hierbei habe ich zuerst die erste Stufe am Rand der Kappen gefräst. Ist zwar recht hoch, doch so erhalte ich mit die noch sichere Auflagefläche der Kappe beim Fräsen.
Der große Fräskopf erleichtert auch die Arbeit ungemein, da er viel ruhiger läuft und Material wegnimmt als ein dünnerer Fräser.

Aufbau des Zaunes un Abschluss der Arbeiten

Alle Teile waren fertig gebaut und lackiert.
Auch die Pfosten sind aufbereutet und in gleichem Farbton lackiert. Die Beleuchtung ist angeschlossen und die Elektrik durch Aufsatzkästen wor direktem Regen geschützt. Sieht auch besser aus, wenn die Verkabelung abgedekt ist.

Die Elemente selbst liegen in Edelstahl-Einschraubwinkel an den Pfosten. Das Tor ist an den Kloben richtig eingestellt und schliesst perfekt. Das PZ ist mit Schlüsselkarte bestellt worden damit wir weiterhin den „ein-Schlüssel-Zugang“ im Haus haben.

Die Pfostenkappen sind aufgebaut. Das wars…fertig!

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